тажопідйомності переважно застосовують гідропривід.
Конструктивні тенденції роботів: розвиток модульних конструкцій як роботів в цілому, так і їх складальних одиниць; розширення застосування електромеханічних роботів з хвильовими передачами, забезпечення вибірки зазорів.
Роботи прагнуть вбудовувати в гнучкі автоматизовані комплекси, що дозволяють автоматизувати серійне і дрібносерійне виробництво. Такі комплекси, як відомо, включають технологічне обладнання (верстати, преси, роботи-перекладчік, настановні роботи і т.д.), транспортні системи (конвеєри, транспортні роботи і т.д.), автоматизовані склади з кранамн-штабелерами. У цих системах вдається організувати двох-і тризмінну роботу обладнання при високому ступені використання його машинного часу і обмеженій кількості обслуговуючого персоналу. Щоб добитися цього, від роботів потрібна висока надійність в інтервалах часу між обслуговуваннями.
Таким чином, для роботостроения характерно нарощування темпів випуску разом з підвищенням вимог до точності, жорсткості і надійності роботів.
Роботи відносяться до відновлюваних виробам. Тому їх надійність характеризують такі основні показники: середнє напрацювання на відмову, середній час відновлення працездатного стану, термін служби до капітального ремонту.
Для вітчизняних роботів випуску 1975-1982 рр.. середнє напрацювання на відмову при циклової системі управління становила 400 год, при позиційній системі управління - до 200-250 ч. Для закордонних роботів ці дані в літературі, як правило, відсутні.
Даних по середньому часу відновлення накопичено мало. Для робота «Універсал - 50М» воно становить близько 40 хв.
Термін служби до капітального ремонту для роботів відповідає аналогічному показнику для верстатів. За кордоном замість цього показника використовують розрахунковий термін служби, який для кращих роботів дорівнює 20 ... 40 тис. год, що при двозмінній роботі становить 4-8 років).
Відмови роботів можуть бути розділені на три групи:
) викликані порушенням технології виготовлення окремих елементів (дефекти зубчастих коліс, витік масла з сполук, люфт у механізмах, недостатня точність виготовлення напрямних кочення),
) викликані дефектами комплектуючих виробів (провалля контакту в ланцюзі датчиків, мимовільний рух золотників гідропідсилювачів і т.д.),
) викликані конструктивними недоліками: відгвинчування стопорних гайок і ослаблення затягування різьбових з'єднань, ненадійне кріплення деталей, великий час прогріву масла та ін, а також збої (самовільні зупинки в точках позиціонування), пов'язані з нежорсткої характеристикою приводу в районі точки позиціонування. Відмови третьої групи зазвичай превалюють. Тому в міру відпрацювання конструкції напрацювання на відмову підвищується. Вважається, що в середньому щорічно вона зростає на 40%.
Щоб підвищити зносостійкість і контактну міцність сполучень, що обмежують довговічність роботів, гартують робочі поверхні: втулок і валів, напрямних кочення, деталей передач гвинт-гайка кочення і зубів зубчастих коліс. Для виключення попадання абразиву в зону тертя передбачають захисні пристрої: телескопічні щитки, розтяжні гармошкообразние хутра, захисні стрічки і кожухи, манжетні ущільнення.
