ння зазору з між кожним сегметом і шийкою вала має знаходити в межах 0,12-0,15 мм, а в тихохідних двигунах потужністю понад 8000 кВт допускається значення зазору до 0,2 мм.
Розбирання насосного агрегату
Розбирання насосного агрегату проводиться в наступному порядку:
· Знеструмити агрегат, потім від'єднати електродвигун від електричної мережі;
· Закрити засувки на трубопроводах, від'єднати трубопроводи, наступним етапом потрібно зняти вимірювальні прилади і від'єднати систему охолодження;
· Відкріпити і зняти охолодження муфти, роз'єднати муфту;
· Відкріпити і зняти насос з фундаментної плити;
· Потім потрібно спресувати полумуфту з вала насоса і вийняти шпонку;
· Розібрати дві підшипникових вузла, від'єднати кришку сальника і вийняти сальникову набивку, спресувати підшипники з валу, зняти кришку сальника;
· Відкріпити і зняти гідравлічну п'яту, розібрати її;
· Відкріпити і зняти розвантажувальний пристрій, розібрати його;
· Відкріпити і зняти стяжні шпильки, зняти з вала дві кришки насоса;
· Розібрати секцію: спресувати робоче колесо, ви?? уть шпонку, зняти корпус направляючого апарату, ущільнювальне кільце;
· Очистити, промити і потерти деталі;
· Дефектовать деталі.
відцентровий нафтоперекачувальних насосний агрегат
3.7 Ремонт робочих коліс
Робочі колеса відцентрового насоса АЦНС 240 схильні до інтенсивного гідроабразивного і кавітаційного зносу. Характерне розташування зон місцевого зносу робочих коліс показано на малюнку. Найбільшому гідроабразивного і кавітаційного зносу схильна робоча поверхня, вхідні і вихідні кромки лопатей і місця сполучення лопатей диска. Гідроабразивний знос проявляється у вигляді рисок на поверхнях, що збігаються з напрямком потоку. Кавітаційний знос характеризується появою пористості і раковин. У результаті спільного зносу колесо може відносно за короткий термін досягти розмірів, утруднює його нормальну експлуатацію і навіть роблять її практично неможливою.
Малюнок 15 - Знос робочого колеса: 1 - гідроабразивний і кавітаційний; 2 - механічний.
Поверхні сполучення робочого колеса з фланцем вала насоса і з захисними кільцями щілинного ущільнення, а також різьбові отвори схильні механічного зносу, що характеризується стиранням, смятием і тендітним руйнуванням сполучених поверхонь.
Методи відновлення робочих коліс відцентрових насосів ідентичні методам відновлення робочих коліс багатьох інших насосів. Каверни глибиною до 1 мм на невеликій площі ліквідуються зачисткою пошкоджених місць наждаковим каменем і подальшим шліфуванням до отримання рівної гладкої поверхні.
Ремонт великих пошкоджень виробляють методам річний наплавлення. Наплавку робочих коліс, виготовлених з нержавіючої сталі, виробляють електродами марки ЦЛ - 9 або ЦЛ - 11, які володіють найбільшою кавітаційний стійкістю в порівнянні з іншими. Наплавку ведуть на постійному струмі зворотної полярності. При наплавленні не допускається місцевий перегрів.
При ремонтах кавітаційних пошкоджень робочих коліс з вуглецевої сталі глибокі западини спочатку попередньо заправляють звичайними електродами типу Е42 або Е46 для відновлення профілю. Після наплавлення шару, зачистки від шлаку, видалення виступаючих ділянок швів проводять наплавку електродами ЦЛ - 9 або ЦЛ - 11 кавітаційно-стійкого захисного шару товщиною 7-8 мм.
Окремі ділянки лопатей, особливо вхідні і вихідні кромки, можуть мати наскрізні руйнування. У таких випадках при ремонті вирізують пошкоджені ділянки і замість них вставляють і приварюють сталеві пластини, вигнуті за профілем лопатей.
Малюнок 16 - Схема вимірювання параметрів робочого колеса відцентрового насоса
Після заправки пошкоджених місць зварні шви обдирають наждаковим каменем і шліфують. При цьому потрібно звернути увагу на те, щоб поверхня придбала колишній профіль. Контроль поверхневих вхідних і вихідних кромок лопатей виробляють з робочою сторони не менше ніж у двох перетинах по ширині робочого колеса і на довжині не менше 10% діаметра робочого колеса. Шаблони для контролю вихідних кромок базуються по зовнішньому діаметру дисків робочого колеса, а для контролю вхідних кромок - за місцем установки обтічника або по ободу робочого колеса. Зазор між шаблонами і контрольованою поверхнею повинен бути не менше 3 мм.
Відновлення зношених поверхонь, що сполучаються з фл...
