трішню порожнину корпусу повідомляємо із зовнішнім середовищем за допомогою установки віддушини у верхній його точці, віддушину використовуємо також в якості пробки, що закриває отвір для заливання масла.
Для запобігання від витікання мастильного матеріалу з підшипникових вузлів, а також для захисту їх від попадання з поза пилу і вологи приймаємо для обох валів манжетні ущільнення по ГОСТ 8752-79. Для запобігання потрапляння мастила з картера в підшипникові вузли і попадання пластичного мастила підшипників в картер передбачаємо маслоотражательних кільця.
12. Конструювання кришок підшипників
Кришки підшипників приймаємо прівертнимі відповідно до ріс.12.1
Кришки виготовимо з чавуну марки СЧ15 ГОСТ 1412-79.
Визначальним у конструюванні кришки є діаметр отвори в корпусі під підшипник. Товщину стінки б, діаметр d і число z гвинтів кріплення кришки до корпусу залежно від цього параметра.
В
Визначення розмірів кришки підшипника швидкохідного валу.
Зовнішній діаметр підшипника швидкохідного валу D = 100 мм, приймаємо Оґ = 7 мм, d = 10 мм, z = 6. p> Товщина Флація кришки:
Оґ 1 = 1,2 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 7 = 8,4 мм
приймаємо Оґ 1 = 9 мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 7 мм
Діаметр фланця кришки:
D ф = D + 4 d = 100 + 4 В· 10 = 140 мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
В
C = d = 10 мм
Визначення розмірів кришки підшипника проміжного валу.
Зовнішній діаметр підшипника D = 110 мм, приймаємо Оґ = 7 мм, d = 10 мм, z = 6. p> Товщина фланця кришки:
Оґ 1 = 1,2 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 7 = 8,4 мм
приймаємо Оґ 1 = 9 мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 7 мм
Діаметр фланця кришки:
D ф = D + 4 d = 110 + 4 В· 10 = 150 мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
В
C = d = 10 мм
Визначення розмірів кришки підшипника тихохідного валу.
Зовнішній діаметр підшипника D = 160 мм, приймаємо Оґ = 8 мм, d = 12 мм, z = 6. Товщина фланця кришки:
Оґ 1 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 8 = 9,6 мм
приймаємо & # 9 48; 1 = 10 мм. p> Товщина центруючого паска кришки:
В
Оґ 2 = Оґ = 8 мм
Діаметр фланця кришки:
В
D ф = D + 4 d = 160 + 4 В· 12 = 208 мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
В
C = d = 12 мм. b>
13. Конструювання корпусу редуктора
Редуктор замість зазначеного в завданні вертикального виконання буде мати звичайне горизонтальне виконання, через конструктивні особливостей даного редуктора.
Оскільки передбачається багатосерійне, а не одиничне виробництво приводу, то корпус редуктора доцільніше виконати литим. Таким чином виправдовуються витрати на оснащення для лиття, за рахунок високої продуктивності.
Корпус складається з двох частин картера і кришки, з'єднаних болтами за ГОСТ 7808-70. Для того щоб точно зафіксувати кришку щодо корпусу при обробці отворів і збірці застосовуємо штифти за ГОСТ 3129-70. Підшипникові вузли закриваються точеними прівертнимі кришками. Картер і кришку приводу відливають з чавуну СЧ15 ГОСТ 1412-79. Після отчісткі виливків виробляють механічну обробку площин і отворів.
Для визначення розмірів корпусу використовуємо дані глави 17 [3]. p> Товщина стінки картера і кришки:
В
приймаємо Оґ = 10 мм.
де Т Т - обертаючий момент на тихохідному валу редуктора.
Товщина фланця корпусу та кришки:
b = 1,5 Оґ = 1,5 В· 10 = 15 мм
Ширина фланця корпусу та кришки:
l = 2,2 Оґ = 2,2 В· 10 = 22 мм
приймаємо l = 30 мм.
Діаметр болтів з'єднуючих кришку і корпус:
В
приймаємо d = 18 мм. p> Діаметр болтів кріплення редуктора до рами:
В
d ф = 1,25 d = 1,5 В· 18 = 24 мм
приймаємо d ф = 24 мм.
Діаметр штифтів фіксуючих кришку щодо корпусу:
В
d ш...
