/>
В якості вихідного ланки технологічного подетальной розмірної ланцюга, що використовується для оцінки прийнятності техпроцесу мехобработки для досягнення необхідної точності деталі, звичайно приймається креслярський розмір деталі, одержуваної без поєднання вимірювальної та технологічної баз. Розмір мм. утворюється на операції 005 прі не суміщенні технологічної та вимірювальної баз, тому цей розмір приймаємо в якості вихідного ланки. Замкнутість розмірної ланцюга обумовлена ??тим, що величина вихідної ланки є різницею координат двох його кордонів, заданих від початку однієї і тієї ж системи координат, прийнятої для встановлення позиційних зв'язків елементів деталі. Межами становить ланки А1 будуть служити верхня площина деталі і нижня площина вушок корпусу. Межами становить ланки А2 будуть служити дно глушітельного отвори і нижня площина вушок корпусу. Отримана розмірна ланцюг приведено малюнку 1.10.
Малюнок 1.10 - Схема розмірної ланцюга
Після обробки отримуємо такі розміри:
мм;
мм;
- Вибираємо за таблицями точності [6] (розмір отримуємо напівчистового гостріння яке дозволяє отримати 10 квалітет точності, вибираємо мм, розмір отримуємо напівчистове розточування яке дозволяє отримати 10 квалітет точності, вибираємо мм).
Величина замикаючої ланки дорівнює різниці між сумою всіх збільшують ланок і сумою всіх зменшують ланок ланцюга. Номінальний розмір замикаючого ланки визначимо за формулою:
;
де: - сума збільшують розмірів складових ланок;
- сума зменшують розмірів складових ланок;
мм;
Розрахуємо максимально можливе положення замикаючої ланки:
мм;
Розрахуємо мінімально можливе положення замикаючої ланки:
мм;
Розрахуємо допуск замикаючої ланки:
мм;
Розрахуємо граничні відхилення замикаючої ланки:
мм;
мм;
Замикаючий розмір мм.
Порівнюючи креслярський розмір замикаючого ланки (мм) з розрахунковим (мм) робимо висновок, що техпроцес для отримання даного розміру написаний вірно.
1.13 Визначення режимів різання
Розрахунок режимів різання на два переходи проводиться за емпіричними формулами за методикою, наведеною в літературі [4]: ??
. Визначаємо режими різання для переходу 4 операції 005. На даному переході відбувається свердління отвору
Глибина різання. При свердлінні глибина різання дорівнює:
де D - діаметр свердла.
Подача. При свердлінні отворів без обмежуючих факторів вибираємо максимально допустиму по міцності свердла подачу. При наявності обмежуючих факторів подачу визначають множенням табличного значення подачі на відповідний поправочний коефіцієнт, наведений у примітці до таблиці. Так як глибина отвору і точність отвору не перевищує 12 квалітету приймаємо подачу:
Швидкість різання. Визначимо швидкість різання Vрез за формулою:
де - поправочний коефіцієнт; - діаметр обробки, мм; D=16 мм; - період стійкості різального інструменту, хв.; .- Подача ріжучого інструменту, мм/об; мм/об ;, m, y - показники ступеня, що характеризують параметри різання;
- коефіцієнт оброблюваності,
Коефіцієнт оброблюваності визначаємо за такою формулою:
де - коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал;
- коефіцієнт, що враховує інструментальний матеріал,;
- коефіцієнт, що враховує глибину свердління,.
Коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал, визначаємо за формулою:
де показник ступеня,
- межа міцності,
Визначимо крутний момент:
де - крутний момент, Нм;
- поправочні коефіцієнти;
Визначимо осьову силу:
де - поправочні коефіцієнти;
Визначення потужності різання:
де n - частота обертання шпинделя,
Визначення величини довжини робочого ходу L:
При свердлінні:
де - відповідно довжина обробки та врізання, мм.;
Визначення основного часу То:
При свердлінні:
де: S - хвилинна подача, мм/об;
. Визначаємо режими різання для розточування отвору на переході 24 операції 005.
Глибину різання приймаємо рівну припуск на обробку:=1,50 мм
Подачу S призначаємо залежно від глибини різання і оброблюваного матеріалу по таблиці 11 [4]: ??= 0,4 мм/об.
Швидкість різання V, м/хв розраховуємо за формулою:
(1.35)
де CV - коефіцієнт швидкості різання призначаємо по таб...
