ння.
, (1.18)
де - величина просторового відхилення форми поверхні заготовки після попереднього переходу;
Ку - коефіцієнт уточнення на i-му технологічному переході.
Коефіцієнти уточнення для різних видів обробки [1]:
растачивание одноразове - Ку=0,05.
Тоді величина похибки установки заготовки при розточування дорівнює:
, (1.19)
Розрахунок мінімального значення міжопераційного припуску при лезвийной обробці поверхонь обертання проводиться за такою формулою:
, (1.20)
мкм.
Розрахунковий розмір:
. растач. =Dmax дет.- 2? Zmin=15,6-0,252=15,348 мм.
Граничний розмір:
Растачивание. Dmax=15,6 мм; Dmin=15,5 мм.
Розсвердлювання. Dmax=15,34 мм; Dmin=15,34-0,11=15,23 мм.
Мінімальна і максимальна граничне відхилення припуску:
Zmin ПР=15,6-15,34=0,26 мм;
Zmax ПР=15,5-15,23=0,27 мм.
Граничні значення загальних припусків 2ZОmin, 2ZОmax:
ZОmin=0,26 мм;
ZОmax=0,27 мм.
Загальний номінальний припуск:
Zо.ном. =2ZОmin + НЗАГ-НД, (1.21)
де НЗАГ і НД - відповідно нижні відхилення діаметра отвору після свердління і готової деталі.
Zо.ном. =0,26 + 0-0=0,26 мм.
Знаючи значення 2Zо.ном., знаходимо номінальний діаметр отвору після розсвердлювання:
Dрассверл.ном=Dд.ном.- 2Zо.ном. =15,5-0,26=15,24 мм. Розрахований діаметр відповідає призначеному при розробці технологічної операції діаметру розсвердлювання? 15,2 мм.
Перевіримо правильність проведених розрахунків по рівняннях:
ZmaxПР - 2ZminПР =? di - 1? di (1.22)
ZОmax - 2ZОmin =? dз-? Dд (1.23)
Для розглянутого випадку перевірка точності проведених розрахунків має наступні результати:
- 26=110-100, тобто 10=10
Загальний припуск: 27-26=110-100, тобто 10=10.
Отже, розрахунки міжопераційного припуску проведені правильно. Всі розрахунки параметрів припусків зведемо в таблицю 9.
Таблиця 1.8 - Параметри припусків на розмір? 15,5 + 0,1 мм
Технологічні переходи обробки поверхностіЕлементи припуску, мкмРасчётний припуск 2Zmin, мкмРасчётний розмір dp, ммДопуск на розмір d, мкмПредельний розмір, ммПредельние значення припусків, мкмRzhp? dmindmax2ZminПР2ZmaxПР123456789101112Рассверліваніе205050-- - 11015,3415,23 - Растачіваніе12,5- - 242х12615,34810015,515,6260270Общій припуск 2Z0260270
На підставі даних таблиці будуємо схему графічного розташування припусків і допусків на обробку? 15,5 + 0,1 мм.
Малюнок 1.3 - Схема графічного розташування припусків і допусків на обробку? 15,5 + 0,1 мм
1.12 Розрахунок режимів різання
Розрахунок режимів різання на два переходи проводиться за емпіричними формулами [1].
. Зробимо розрахунок режимів різання для розсвердлювання ступеневої центрального отвору максимальним діаметром? 15,2. Даний перехід здійснюється на автоматної операції 005. Глибина різання, одержувана підсумовуванням глибин різання для кожного ступеня свердла, дорівнює t=6,8 мм. Залежно від діаметра свердла, типу оброблюваного матеріалу і його твердості, з урахуванням поправки на досягнення більш високої якості отвори у зв'язку з подальшим розгортанням отвори і матеріал ріжучої частини свердла (твердий сплав ВК6ОМ) вибираємо подачу свердла sо=0,25 мм/об [ 1]. Швидкість різання при свердлінні розраховується за наступною формулою:
(1.24)
де Т - період стійкості і показники ступенів знаходимо для свердління ступеневої отвори в мідному сплаві свердлом з ВК6ОМ з подачею s=0.25 мм/об за таблицями [1]:
СV=40,4; q=0.45; y=0,3; x=0,15; m=0,2; T=30 хв.
D=15,2 - найбільший діаметр інструменту, мм;
S=0,25 - подача, мм/об; загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:
KV=KМV? KlV? Kиv, (1.25)
де KМV - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу (латунь);
KlV - коефіцієнт, що враховує глибину свердління;
Kиv - коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту.
KМV=1,0 (обробляється латунь),
Kиv=2,7 (матеріал свердла - ВК6ОМ); KlV=1 - визначаємо за [1].
Тоді KV=1? 2,7? 1=2,7.
Для одинарної заточу...
