откіВиход,% Крупа пшоно-дранец69Дробленка кормовая2Мучка5,5Лузга15,5Отходи I-II категоріі7Отходи III категорії і механічні потері0,5Усушка0,5Ітого100
Згідно з малюнком 12 технологічний процес виробництва полізлакових продуктів харчування високого ступеня готовності передбачає ефективне ведення наступних технологічних процесів: дозування, змішування, екструдування, охолодження, пакування складування готової продукції.
Спосіб виробництва полізлакових продуктів харчування високого ступеня готовності полягає в наступному. Для ведення технологічного процесу виробництва полізлакових продуктів високого ступеня готовності застосовують наступне технологічне обладнання: транспортують механізми 1, просеиватель борошна 2, оперативні бункера 3, дозатори 4, ланцюгової (або шнековий) транспортер 5, змішувач 6, екструдер 7, барабанна сушарка 8 і бункер для готової продукції 9.
Початкове борошняне сировину (борошно з цельносмолотого зерна вівса, гречки, проса, кукурудзи та сої знежирена борошно) відповідно до науково-обгрунтованої рецептурою подається транспортирующим пристроєм 1 в просеиватель борошна 2, в результаті чого видаляється велика домішка (злежалі грудочки борошна і сторонні включення).
Рисунок 12 - Технологічна схема виробництва екструдованих полізлакових продуктів високого ступеня готовності
При цьому режим роботи просіювача повинен забезпечувати максимальне відділення виділення великої домішки (злежалися грудочок борошна) та виключати попадання у відходи більше 1% борошна. У просіювача встановлюють металлоткание ситові полотна розміром 056.
Номери сіток дротяних тканих з квадратними осередками приймають за ГОСТ 3826-66, ГОСТ12184-66 і ГОСТ 3924-74.
Зміст сторонньої домішки в очищеному борошні, а також металомагнітних домішок (сліди) не допускається.
Далі борошняне сировина подається в оперативні бункера 3 для створення сировинного запасу на технологічній лінії. Після чого рівномірним потоком відповідно до заданої рецептурою сипуча борошняне сировина подається в автоматичні дозатори 4, відважені порції мучного сировини ланцюговим (або шнековим) транспортером 5 подаються в лопастной змішувач 6, для отримання однорідної за складом полізлаковой суміші. Отримана суміш завантажується в харчовій екструдер 7, де в результаті високотемпературної екструзії відбувається руйнування полімерної структури основних компонентів крахмалосодержащего сировини, клейстеризація і желатинизация, викликана дією високої температури, що виникає при переході механічної енергії (енергії тертя матеріалу об поверхню екструдера і внутрішнього тертя матеріалу при його переміщенні ) в теплову енергію, викликаючи при цьому набухання крохмалю в полізлаковой суміші. Екструдування полізлаковой суміші здійснюється гарячим способом. Оптимальні параметри процесу наведені в таблиці 14.
Оптимальний режим роботи екструдера відпрацьовували на пробах борошна 1 сорту. Встановивши рівномірне навантаження на робочі органи екструдера, почергово засипалися експериментальні проби полізлаковой суміші в приймальний бункер живильника екструдера. Для відмінності продуктів високого ступеня готовності в полізлаковую суміш додали незначна кількість харчового барвника, який надає продукту світло-зелене забарвлення.
Таблиця 14 - Технологічні параметри процесу екструзії
Найменування параметра екструзііЗначеніеначальноеконечноеВіди екструзіігорячійМассовая частка вологи,% 1020Температура, ° С (на виході, готової продукції) 130250Давленіе, МПа1225Чісло оборотів, об/мін80250
Перевагою процесу екструзії методом гарячої екструзії є те, що в зоні плавлення екструдера досягається середня температура 170-180 ° С, при цьому відбувається руйнування полімерної структури основного компонента (крахмалосодержащего сировини), клейстеризація і желатинизация набряклих зерен крохмалю, яка може бути викликана дією високої температури, що виникає при переході механічної енергії (енергії тертя матеріалу про внутрішню поверхню робочих органів екструдера і внутрішнього тертя матеріалу при його переміщенні) в теплову енергію. У результаті екструзії спостерігається збереження білкових речовин поряд з перетворенням полісахаридів в більш легкозасвоювані олігосахариди.
Найбільшим змінам в процесі екструзійної обробки піддається вуглеводний комплекс сировини, особливо крохмаль. Ступінь зміни крохмалю в цьому випадку залежить від ряду факторів: властивостей вихідного матеріалу; швидкості і межі підвищення температури нагріву; інтенсивності механічного впливу; стану крохмальних полісахаридів; кількості вологи.
У міру надходження продукту в зону випускного пристрою підключали барабанну сушарку 8. Отримані гра...
