ткування для електроконтактного наплавлення складається з обертача і зварювальної головки, яка визначається видом проведеного процесу. Харчування процесу від трансформатора при струмі I =10 ... 20 кА.
Режими приварювання (напеканія) залежать від питомого опору, питомої маси, температури плавлення і теплопровідності присадочного матеріалу (табл. 6.1).
Таблиця 6.1 - Режими приварювання стрічки і напеканія порошку на деталі типу «вал»
ПоказательМатеріаллента зі сталі 40порошок УС25 + феррохромСіла зварювального струму, кА16,1 ... 18,114,0 ... 15,0Длітельность, з: імпульсов0,04 ... 0,080,08пауз0,1 ... 0,120,12Усіліе стиснення електродів, КН1, 3 ... 1,65,0 ... 6,0Скорость приварювання, м/Ч42 ... 7230Подача електродів, мм/об3 ... 4_Шіріна робочої частини електродів, мм415Расход охолоджуючої рідини, л/ч90 ... 180200Твердость шару, НRC40 ... +4558 ... 62
Кількість теплоти ( Q , Дж), необхідної для сплаву стрічки або Припекание порошку до деталі, визначають відповідно до закону
Джоуля-Ленца:
,
де Q - кількість теплоти;
I - сила струму, А;- Опір ланцюга, Ом;
t - тривалість циклу, с.
Основні параметри процесу - частота обертання деталі, подача присадочного матеріалу, крок приварювання і частота імпульсів повинні забезпечувати перекриття зварювальних точок на 25 ... 35%.
Підготовка деталей до електроконтактної приварюванні полягає в шліфовці поверхні деталей до усунення зношеного та наклепаного шару і знежирення.
Після неї проводять розмірну обробку деталей, як правило, шліфуванням. Припуск на механічну обробку 0,2 ... 0,5 мм.
Найчастіше деталі, які потребують відновлення мають твердість 32 ... 38 одиниць HRC і значні лінійні і кутові деформації.
Враховуючи дане технічне стан необхідно передбачати застосування раціональних і ресурсозберігаючих технологічних процесів відновлення. У цьому зв'язку способи електроконтактної приварювання (наварки, напеканія) є найбільш затребуваними.
Основна перевага електроконтактної нівроку, має ряд переваг в порівнянні з іншими способами:
) завдяки малому нагріванню деталі зменшуються внутрішні напруження і деформації деталі;
) наноситься покриття заданої товщини;
) втрати металу і вигорання легуючих елементів при нанесенні покриттів майже відсутні, що дозволяє характеризувати цю технологію як маловідходну;
) застосовуються багато видів присадних матеріалів: сталева стрічка, дріт різного складу, порошки металів і сплавів і т. д., а також такі доступні і дешеві порошки, як сормайт та інші, ціна яких в 10 ... 30 разів нижче, ніж самофлюсуючі при рівній зносостійкості і хорошій оброблюваності шліфуванням (відсутній «засолювання» кіл);
) на відміну від дугових, плазмових, гальванічних способів процес екологічно чистий;
) у процесі наварки відбувається загартування поверхневих шарів;
) висока міцність зчеплення покриттів (100 ... 250 МПа);
) широке впровадження процесу показало, що його можуть виконувати робочі після 2 ... 3-денного навчання;
) контактна нівроку дозволяє в 5 ... 10 разів збільшити зносостійкість деталей шляхом нанесення композиційних покриттів, що містять різні тверді сплави.
Недоліки процесу контактної наварки:
) мала автоматизація процесу;
) труднощі обробки покриттів різанням і нанесення покриттів на деталі складної форми;
) неправильний вибір режимів наварки призводить до несплавлення в окремих місцях стрічки і дроту з основним металом;
) при наварки порошкових матеріалів одержуваний металевий шар має ділянки розплавленого і спеченого порошку, різну твердість, що ускладнює механічну обробку.
6.3 Відновлення карданних підшипникових вузлів за допомогою електроконтактної приварювання сталевої стрічки
Частота обертання деталі, поздовжня подача зварювальних кліщів і частота проходження імпульсів є важливими параметрами процесу, що визначають його продуктивність. Співвідношення цих величин має бути 6..7 зварювальних точок на 1 см довжини зварювального шва.
Рекомендується наступний режим приварювання стрічки товщиною до1 мм: сила зварювального струму - 12 кА; тривалість зварювального циклу - 0,6 с; тривалість паузи - 0,1 с; подача зварювальних кліщів - 3 мм/об .; зус...
