00 мм, не перевищує ОД мм. На основі цієї конструкції виготовляють звичайні або многоспорние ролики для експлуатації в умовах високих механічних навантажень. Ці ролики мають підшипник ковзання в центрі і роликові підшипники на кінцях. Ролики можна приєднувати до приводу. Міцність на вигин у подібних роликів така ж, як у суцільних.
Зменшення інтенсивності відводу теплоти при «сухій розливанні" призводить до зниження швидкості затвердіння і збільшенню ступеня внутрішньої деформації. У зв'язку з цим швидкість розливання знижена з 1,2 до 0,8 м/хв. Проте в результаті зменшення інтенсивності відводу теплоти підвищується температура поверхні нспрсривнолнтого злитка (з 960 до 1000 ° С і більше), яка знаходиться поза критичної області температур утворення тріщин. Завдяки цьому стає можливою безперервне розливання чутливих до тріщин сталей з поверхнею, яка не потребує вогневій зачистці.
Експерименти по вивченню якості слябів для труб великого діаметру показали, що після переходу зі струминного вторинного охолодження на водоповітряне швидкість зачистки слябів через зменшення кількості дефектів поверхні удалось підвищити з 12 до 18 м/хв. Після впровадження «сухий розливання», т. Е. Режиму охолодження через ролики, від машини вогневого зачищення вдалося повністю відмовитися. Решта втрати (0,3%) припадають на обрезь і ділянки, на яких проводилися випробування. Частка труб з дефектами поверхні скоротилася з 33 (струминне охолодження) до 10 (водоповітряне охолодження) і далі до 1% (при «сухій розливанні»), внаслідок чого витрати на абразивну зачистку вдалося значно зменшити.
Перспективними з точки зору енерго- та матеріалосбереженія є технології відливання напівпродукту, близького по перетину до готовому прокату, зокрема тонких слябів і стрічки. Ці технології орієнтовані на пряму прокатку. Оцінки показують, що виливок тонких слябів забезпечує зростання економії енергоресурсів у переділі сталь - прокат на 50-60%, зниження капітальних витрат на 30-40%, скорочення циклу металургійного виробництва в 2-2,5 рази, підвищення в 2-2,2 рази вироблення готової продукції на одного працюючого (з 7,5-7,8 тис. до 13,3-13,6 тис. т/рік), можливість високого ступеня автоматизації, компактність технологічній лінії і зниження кількості шкідливих викидів в 1,8-2,0.раза.
Промислові УНРС для відливання тонких слябів побудовані фірмами «Шлёман Зімаг» і «Маннесман Демаг хюттентехнік» (обидві ФРН); «Даніелі» (Італія). Промислові випробування показали перспективність даної технології. Ще більшою-ефективності дозволяє домогтися виливок лбнти товщиною 1-4 мм, проте агрегати для широкого промислового використання поки не побудовані.
Таблиця 4.2.2 - Порівняння витрат енергії і матеріалів при литві слябів на звичайній і тонкослябовой УНРС
Порівняльний аналіз експлуатаційних показників (табл. 4.2.2.і 4.2.3.) звичайною слябовой УНРС і УНРС для відливання тонких (45 мм) слябів (одно- і двухручьевой) показує, що середній вихід придатного при литві тонких слябів зростає з 93 до 96%, відходи в обрезь зменшуються з 4,9 до 2,8,%, витрата електроенергії знижується зі ПО до 40 кВт-год/т, а витрата палива з 1,1 до 0,1 МВт/т. З урахуванням капіталовкладень вартість виготовлення 1 т стрічки товщиною
, 3 мм з слябів товщиною 225 мм (річна продуктивність УНРС - 2 млн. т) становить 100,5 дол., а з тонких слябів товщиною 45 мм 08.1 і 74,6 дол. для одно-і днухручьевих УНРС з продуктивністю відповідно 400 і 800 тис т/рік.
Таблиця 4.2.3 - Порівняння капітальних і експлуатаційних витрат при литві слябів на звичайних і тонкослябових УНРС
Значну економію енергії при безперервного розливання дозволяють отримати технологія гарячого посаду злитків в нагрівальні печі і пряма прокатка. Так, якщо при виробництві 1 т прокату після звичайної безперервної розливання потрібно 1280 кДж/т, то
електропривод живить лінія виробництво
Таблиця 4.2.4 - Витрата енергії при різних схемах металургійного виробництва
При схемі безперервне розливання - гарячий посад 840 кДж/т, а безперервне розливання - пряма прокатка 320 кДж/т (табл. 4.2.4.). У порівнянні з традиційною схемою останній варіант найбільш ефективний і дозволяє таким чином скоротити енергетичні витрати в 4 рази.
Здійснення технології гарячого посаду, а особливо прямої прокатки, вимагає виконання низки умов: підвищення температури слябів (т. е. збільшення швидкості розливання), наближення УНРС до прокатного стану, виробництво бездефектних слябів, узгодження роботи УНРС і прокатних станів.
Для отримання високотемпературних слябів і гарного узгодження роботи УНРС з роботою високопродуктивного стану швидкість розливання пови...
