гання сповзання з шийки осі внутрішніх кілець роликопідшипників служить стопорне кільце 12.
Рис.1. Буксових вузол: 1, 21 - болти; 2 - поводок; 3 - лабіринтове кільце; 4 - стопорний болт; 6 задня кришка: 7, 22 - шовковий шнур; 8 -ролікоподшіпнік; 9 - корпус букси; 10, 11 -Дистанційне кільця; 12,14- стопорні кільця; 13 кронштейн; 15 завзятий шарикопідшипник; 16- амортизатор, 17-передня кришка; 18 пружина; 19 - упор; 20 -контровочная дріт; 23 - конічна пробка
У передній кришці 17 монтується осьової упор кочення односторонньої дії через завзятий шарикопідшипник, одне кільце якого встановлено на торцевій проточці осі, а інше - на упорі 19 з натягами 0,003-0,016 мм. З метою запобігання розкриття упорного підшипника він постійно через упор 19 пружиною 18 притискається із зусиллям близько 2 кН (200 кгс) до торця осі колісної пари. Осьовий упор утримується стопорним кільцем 14 в кришці 17 при її знятті. Між упором і кришкою встановлений амортизатор 16, що представляє собою дві металеві пластини товщиною 2 мм з прівулканізірованним між ними гумовим елементом. У буксах середніх колісних пар амортизатор не ставиться, забезпечуючи тим самим вільний осьової розбіг ± 14 мм (рівний товщині амортизатора) цих колісних пар в буксах. На передній кришці приварений кронштейн 13 для приєднання гасителя коливань.
Для того щоб відрізняти букси колісних пар від букс середніх колісних пар, на кришках букс наносяться знаки «КР» для крайніх і «СР» для середніх. На задній кришці встановлений стопорний болт 4, що запобігає сповзання букси з шийки осі при знятої з тепловоза колісній парі.
Мастило для буксового вузла єдина пластична. При складанні букси закладають мастило РРВ в лабіринтове ущільнення задньої кришки, підшипники і осьовий упор передньої кришки в кількості 2,5 кг. Дозаправка мастила в буксових вузол в процесі експлуатації проводиться запрессовкой через отвір з конічною пробкою 23, розташоване в нижній частині корпусу букси.
4. Ремонт букс
При повної ревізії, коли колісні пари викочують з-під тепловоза, букси розбирають, шийки осей дефектоскопіруют, роликові підшипники після промивки оглядають, при необхідності ремонтують, замінюють мастило.
Після розбирання і очищення деталі букс оглядають. При виявленні тріщин в корпусі букси і його кришках їх замінюють. При наявності овальності і конусності в місці посадки зовнішніх кілець роликопідшипників більше 0,25 мм корпус букси замінюють. При меншій виробленні знос поверхонь відновлюють осталиванием. Дефекти корпусу - раковини, полон, тріщини в перемичках масляної ванни, вироблення пазів під змінні опори балансирів і за місцем посадки кришок усувають зварюванням і наплавленням з наступною обробкою. При товщині лиштви менше 4 мм, виміряної на середині висоти, його замінюють новим. Для відновлення нормального зазору між наличниками букси і рами візка дозволяється ставити під лиштва товщиною більше 4 мм сталеві прокладки однакової товщини. Лиштви видаляють зрубуванням зварювального шва. Нові наличники приварюють електросвар-кою переривчастим швом по контуру і зміцнюють електрозаклепкамі. Лиштви перед приваркой встановлюють так, щоб мастильні отвори в наличнику і корпусі букси збігалися. Площині широких наличників однієї букси повинні бути паралельні, непаралельність їх допускається не більше 0,3 мм. Неперпендикулярність широких і вузьких наличників, вимірювана косинцем, допускається до 0,1 мм.
Змінні опори балансування із зносом по робочій поверхні більше 1 мм замінюють. Глибина загартованого шару в нових опорах повинна бути 1,5-3,0 мм, а його твердість-НКС 44-56.
Знос бронзової армировки осьового упору при її товщині менше 9 мм відновлюють наплавленням. Пружину упору з відламаними витками і тріщинами замінюють. При виявленні тріщин і надривів в крилах і хвостовиках букс (з пазом під буксові повідці) незалежно від їх розмірів корпус букси ремонту не підлягає. Ретельному огляду піддають клиновидні пази в хвостовиках корпусу букси, розміри яких перевіряють шаблоном. Уширение паза в його верхній частині допускається до 1,5 мм, а збільшення висоти паза - не більше 5 мм. При необхідності розміри паза відновлюють наплавленням його поверхонь електродом Е42А з наступною механічною обробкою.
Оглядають і перевіряють стан деталей осьового упору в передніх кришках. При виявленні в гумовому амортизаторі пошкодження гуми, відшарування її від кілець або втрати пружності його замінюють. Зношені поверхні осьового упору відновлюють наплавленням під шаром флюсу або осталиванием з подальшою обробкою на верстаті і перевіркою на плиті. Замінюють пружину осьового упору при наявності тріщин, сколів або обірваних витків.
Злам або знос стельового упору, як...
