олистова сталь. Найбільш переважна товщина 0,75 ... 1 мм, однак, окремі частини кузова можуть мати товщину від 0,6 до 3,0 мм. Для виготовлення високонапряженних конструктивних елементів застосовується високоміцна низьколегована листова сталь. Деякі деталі кузова, наприклад, бампера, молдинги, люки, спойлери, решітки радіаторів, облицювання надколісних ніш, ковпаки та ін можуть виготовлятися з пластмас. Для зниження маси кузова, при збереженні його міцності, в сучасних автомобілях застосовують міцну сталь, частка якої у верхній і нижній частинах кузова становить 50 ... 60%. Застосування високоміцної листової сталі дозволяє знизити масу застосовуваних деталей кузова на 25%. Сталевий листовий матеріал сучасних автомобілів піддається електролітичному або термічному цинкуванню.
З'єднання окремих деталей кузова проводиться за допомогою лазерного зварювання, що забезпечує абсолютно гладкі шви. Фланці, схильні активному корозійного впливу, обробляються спеціальними пастами (полівінілхлорид або епоксидна смола) в зоні розташування точкових швів. Перспективним напрямком у розвитку автомобільних кузовів є застосування алюмінію і в 2005 році маса алюмінієвих деталей на один автомобіль в Європі становить 130 кг. Серед нових матеріалів, активно завойовують автомобілебудування, слід назвати пеноалюміній - надзвичайно легкий, жорсткий, з високим енергопоглинання при зіткненні. Металеві пінисті структури володіють і високими характеристиками, що забезпечують шумоізоляцію і термостійкість, проте вартість деталей з такого матеріалу вище, ніж у сталевих, приблизно на 20%. Розроблено новий матеріал «AAS» тришарової структури, здатної кардинально змінити конструкцію кузова і знизити його масу до 50%. У конструкції концептуальних автомобілів компаній «Ауді» і «Даймлер-Бенц» використані каркаси з пресованих алюмінієвих профілів. Маса кузова моделі «Ауді А8» за рахунок цього знижена до 810 кг.
Структура передньої частини сучасних легкових автомобілів розроблена таким чином, щоб у разі легкого ДТП (швидкість до 15 км / ч) необхідно було міняти тільки поперечину бампера (5) і прикріплені до неї поглиначі енергії деформації (1) . Якщо пошкодження структури автомобіля більш значні, тоді може виникнути необхідність заміни лонжеронів, для цього також слід відвернути з'єднання під болт. Всі значні пошкодження в передній частині автомобіля можуть бути усунені тільки зварюванням відповідних оригінальних деталей.
Рис. 2. Нижня частина легкового автомобіля Audi: 1 - поглинач енергії; 2 - лонжерон 1; 3 - лонжерон 2; 4 - з'єднання під болт; 5 - поперечина бампера
Великий інтерес представляє новий пластиковий матеріал під маркою «Fibropur». У його структурі - поліуретан і натуральні волокна (льон і сизаль в рівних пропорціях). Деталі з такого пластика відрізняються легкістю, жорсткістю, ударною в'язкістю і меншою вартістю в порівнянні з поліуретаном. В даний час 48% всіх пластмасових деталей в легковому автомобілі припадають на частку внутрішньої обробки кузова. Однак пластмаси застосовуються і в інших агрегатах автомобілів - наприклад, самоклеючі листові матеріали для підвищення жорсткості і міцності кузова з тонких сталевих листів, шибки з полікарбонату, які на 40% легше, всмоктувальні патрубки з поліаміду на двигунах. Скло кузовів легкових автомобілів виконують багатошаровими з високою тепловідбивною здатністю. Такі скла ефек...
