сть пива, що виробляється різними підприємствами, різна.
Технологічна схема виробництва пива на ВАТ "Владпіво" представлена ​​на рисунку 1. br/>
В
Малюнок 1 - Технологічна схема виробництва пива на ВАТ "Владпіво" (позначення див у тексті роботи).
1.1 Виробництво солоду
Очищений і відсортований ячмінь з зерносховища механічним транспортом (част. 1,) надходить на ваги (част. 2) марки ДН-200. Звідки ячмінь вирушає в приймальний бункер солодового відділення (част. 3). У солодовенном цеху є 4 замкових порядку, які включають в себе замкові чани з одноразовою завантаженням 8 тонн ячменю кожен.
З приймального бункера ячмінь потрапляє на замочку в замковий чан (поз. 4), куди також надходить повітря і вода. По закінченні замочки з замкового чана знятий сплав (відходи) направляються в спеціальний бункер для сплаву (част. 5), а замочений ячмінь потрапляє за допомогою насоса (див. 6) марки ПГ-144/10 перекачується для пророщування в солодорастітельний апарат (Див. 7), що складається з 8 грядок для пророщування ячменю. Тривалість пророщування ячменя на грядках від 7 до 8 діб. Для підтримки оптимальної температури на грядках при пророщування ячменю на грядки подається підігріте і охолоджене повітря з кондиціонерів. З солодоростильні апарату типу "Пересувна грядка" солод (зелений) за допомогою механічного транспорту і гвинтового шнека (ч.ч. 8) направляється в сушарку (див. 9) для осушки. Всього в солодовенном відділенні є 5 сушарок типу ЛСХА продуктивністю 10 т/добу. кожна.
З сушарки готовий солод, пройшовши через росткоотбойную машину (Част. 10), ваги (част. 11), накопичувальний бункер (поз. 12) самопливом надходить у силос елеватор (част. 13) для зберігання і отлежки свіжого солоду. Елеватор восьми рядний силосний типу СКС-+3-96 місткістю силосного корпусу 18 тис. тонн, має добовий вантажообіг 500т/сут. передбачений для зберігання зернопродуктів. Розміри силосної сітки 3 Г— 3 м. на елеваторі встановлено три норії продуктивністю 175 т/добу.
В даний момент ця ділянка технологічної схеми не використовується, так як підприємству економічно вигідно закуповувати готовий солод для виробництва пива.
1.2 Дроблення і затирання солоду
Подальше виробництво пива здійснюється в варочному цеху. Ячмінний солод зважують на вагах з днищем, що відкривається (част. 14). Кількість засипу, що застосовується для кожного варива, точно реєструється. Це необхідно для внутрішньовиробничого контролю, оскільки використовується для розрахунку ефективності витраченої сировини (розрахунку виходу екстракту). Далі засип автотранспортом, передають на виробництво пива в варильний цех.
Зерно з бункера (поз. 15) норією (част. 16) піднімають у накопичувальний бункер (поз. 17, 18 і 19). Перед переробкою ячмінний солод пропускають через камнеотборник, який підключений до системи аспірації. Дрібні камінчики завбільшки з зернятко при процесі дроблення ушкоджують рифл вальців дробарок і скорочують термін їх експлуатації. Далі йде видалення всіх металевих домішок методом пропускання солоду через магнітні пастки (поз. 20). Очищення від металевих домішок перед дробленням дуже важлива, так як при утворенні іскор існує ймовірність вибуху солодовою пилу і так само псування дробарок. Потім очищений солод потрапляє на автоматичні ваги (поз. 21), де відміряними порціями потрапляє в солододробарки (част. 22). p> Солод необхідно подрібнити, щоб при затирання дати ферментам солоду можливість впливати на речовини солоду та їх розщепити. Дроблення здійснюється в четирехвальцовой дробарці. У ній солод потрапляє через живить або розподільчий валик на першу пару вальців і попередньо грубо дробиться. Цей помел першого проходу складається з 30% лушпиння з прилип великої крупкою, 50% крупки і 20% борошна. Потім, проходячи через вібросито, більш тонкі частинки відділяються і йдуть в бункер дробленнихзернопродуктов, звідки спрямовуються на подальший помел.
Лушпиння звільняється від прилип великої крупки на другий парі вальців, після чого приблизний склад дорівнює 20% лушпиння, 50% крупки, 30% борошна. Потім подрібнений солод і несоложеного матеріали через проміжні ємності (част. 23) насосом (част. 24) передаються у заторні апарати (част. 25) (2 шт.) де відбувається затирання.
Затирання відбувається по інфузонному способу [1]. Весь затор при підтримці пауз (від 45 до 50 Вє С - білкова пауза і пауза розщеплення ОІ - глюкана; від 62 до 65 Вє С - мальтозна пауза; від 70 до 75 Вє С - пауза для оцукрювання; 78 Вє С - температура закінчення затирання) послідовно нагрівається до температури закінчення затирання, причому частини затору не кип'ятити.
Метою затирання є максимізація екстрагування цільових компонентів з дробленного солоду [2]. До цільових компонентів відносяться цукор, декстрини, мінеральні речовини і деякі білки. Кдробіне (Нерозчинні органічні речовини, що входять до ...
