імерів температури валків наведені в додатку 4.
Тепло, необхідне для отримання розплаву, підводиться від нагрітих валків, а також генерується в самому матеріалі внаслідок деформації зсуву, що виникає при проходженні його через вузький зазор між валками.
Субстрат попередньо підігрівається з метою поліпшення адгезії між покриттям і основою. Величина зазору між валками і різниця швидкостей обертання плавящееся валків і знімає обгумованого вала визначають товщину полімерного покриття.
При нанесенні покриття обидва плавящееся валка мають однакову температуру, і плівка прилипає до валки, мають дещо більшу швидкість обертання, звідки під тиском переходить на подаваний субстрат. Отриманий багатошаровий матерізл проходить через зазор між знімають гумованим і оздоблювальним металевим (полірованим або гравірованим) валками і після обрізання кромок надходить на намотувальний пристрій (якщо необхідно, то ламінат розрізають до намотування на необхідні мірні довжини).
Порівняльна простота процесу, отримання матеріалу гарної якості з меншою орієнтацією і кращими механічними властивостями, ніж у плівки, відформованої на каландрі, є перевагами описаного способу.
Екструзійне каширування за допомогою розплаву полімеру. Спосіб екструзійного каширування полягає в тому, що розплав полімеру, наприклад ПЕНП, при температурі 300-330 ° С через щілинну головку екструдера наноситься в якості сполучного між двома монопленкзмі (рис. 2.3.6.4).
Важливою проблемою при екструзійне кашируванні є забезпечення стабільної адгезії між шарами МПМ. У більшості випадків з'являється необхідність у нанесенні на монопленку праймера. При цьому застосовуються праймери на розчинниках і їх водні композиції (рис. 2.3.6.5). У будь-якому випадку необхідний сушильний канал, що веде до ускладнення апаратурного оформлення процесу.
До недоліків екструзійного каширування слід віднести використання високих температур (у разі ПЕНП 300 - 330 ° С), що призводить до термічної деструкції полімеру і появі запаху у МПМ.
Останнім часом запропонований метод подачі озону в вузол екструзійного каширування з метою окислення полімеру і зниження за рахунок цього температури розплаву.
Незважаючи на те, що при кашируванні необхідна додаткова технологічна стадія - одержання монопленок, цей спосіб має низку переваг: практично всі матеріали можуть бути з'єднані один з одним за допомогою клею; економічно вигідне виробництво навіть малих тиражів МПМ (КПМ); використання готових монопленок додатково гарантує високу якість композиційних матеріалів; процес каширування проходить при невисоких температурах (нижче 100 ° С), що обмежує термічну навантаження.
Рис. 2.3.6.4. Схема процесу екструзійного кешування:
- пристрій для розмотування плівки-основи;
- екструдер з щілинним головкою;
- пристрій для розмотування монопленкі (технологічного шару);
- вузол каширування;
- намотувальний пристрій
Ріс.2.3.6.5. Схема процесу екструзійного каширування з попереднім нанесенням «праймера»:
- пристрій для розмотування плівки-основи;
- вузол нанесення «праймера»;
- сушильна камера;
- екструдер з щілинним головкою; 5 - вузол кешування;
- пристрій для намотування готового матеріалу
Інші методи отримання багатошарових плівок
Крім розглянутих основних методів отримання комбінованих і багатошарових плівок, у світовій практиці знаходять застосування й інші способи, до яких, в першу чергу, відноситься дублювання плівок на вальцях, каландрах та в пресах. Технологія такого виробництва полягає в тому, що нескінченні полотнища з'єднуються матеріалів, що виходять з екструдера або змотуються з рулону, надходять на вальці або каландр, де при температурі 18-23 ° С або більше відбувається їх з'єднання під тиском. Перед з'єднанням плівок між ними може бути розпорошено розчин адгезиву.
Отримання комбінованих матеріалів дублюванням на вальцях і пресах дозволяє уникнути появи в них запаху, так як процес йде при порівняно низьких температурах і не вимагає застосування розчинників. Можливості методу обмежені порівняно вузьким колом матеріалів, частковим пріліпаніем плівок до валків, а також недостатньою і нестабільної в часі адгезією між шарами.
Описані способи і технологічні прийоми створення багатошарових плівкових матеріалів показують практично безмежну можливість їх конструювання і додання заздалегідь заданих властивостей.
...
