надлишковим тиском і ріпакову олію. За рівнем металу в кристалізаторах спостерігали через спеціальні вікна в камері, забезпечені вогнетривкими стеклами. З використанням схеми VII відливали на многоручьевих МПНЛЗ із загальним приводом на 3 струмка заготовки витрачаються електродів ЕШП діаметром 170-190 мм з високолегованих сталей, що містять титан, до яких пред'являли жорсткіші вимоги по забрудненості включеннями. Ізоляція від вторинного окислення струменів, що випливають з проміжного ковша, у кілька разів знизила число випадків затягування сталерозливних стаканів, встановлених в ньому.
Схема III використовується за кордоном при литві заготовок малого перетину із сталей, що не містять високоактивних елементів. Струменя з сталеразливочного або проміжного ковшів і дзеркало металу в кристалізаторі захищають газовим екраном, що утворюється при випаровуванні рідкого азоту. При цьому зберігається можливість активно втручаючись?? ься в хід розливання, наприклад прибирати шлак з дзеркала металу в кристалізаторі. У СРСР зазначена схема не застосовувалася.
Схема VIII знайшла застосування при литві заготовок перетином 82х82 мм з нержавіючих хромистих, конструкційних легованих і вуглецевих сталей на многоручьевих МБЛЗ. Кожен струмок МБЛЗ має самостійний привід і оснащений автоматикою з підтримки рівня металу в кристалізаторі шляхом зміни швидкості витягування. Завдяки цьому з'явилася можливість встановити в проміжному ковші дозатори (без стопорів). Струмінь металу з сталеразливочного ковша в проміжний захищали вогнетривкої камерою (негерметичной), а дзеркало металу в проміжному ковші - шлаковим покриттям. Додатково над дзеркалом металу в проміжному ковші підтримували захисну атмосферу із продуктів згоряння пропан-бутанової суміші. Дзеркало металу в кристалізаторі і струмінь захищали негерметичной камерою, заповненою продуктами неповного згоряння мастила і пропан-бутанової суміші. Поверхня безперервнолитих заготовок перед прокаткою НЕ зачищають.
При литві на Одноручьевой машинах заготовок витрачаються електродів діаметром 170 мм з жароміцних сплавів на нікелевій основі, легованих титаном і алюмінієм, а також прецизійних магнітно-м'яких сплавів в плоскі заготовки перерізом 55х270 мм для виробництва холоднокатаної стрічки використовували схему II. Метал з сталеразливочного ковша надходив в кристалізатор через подовжений стакан. Дзеркало металу в кристалізаторі і струмінь металу захищали герметичною камерою, заповненою аргоном і продуктами розкладання ріпакової олії. У процесі розливання кристалізатор, герметична камера і сталерозливних ківш здійснювали спільне зворотно-поступальний рух. Завдяки цьому протягом розливання всієї плавки в камері зберігалася захисна атмосфера при невеликому надлишковому тиску аргону. Для усунення поперечних ужімін на поверхні плоских заготовок використовували кристалізатори з ребристими робочими стінками. Заготовки, відлиті за схемою II, перед подальшим переділом зачищали на значну глибину.
Сортові заготовки малих товщин з вуглецевих і низьколегованих сталей із вмістом Кислоторозчинні алюмінію lt; 0,008% з підвищеними вимогами до якості поверхні та змістом водню відливали за схемою IX. Її використовували в тих випадках, коли з яких-небудь причин не вдавалося ввести метал в кристалізатор через занурюваної склянку. Згідно з цією схемою, відкрита струмінь з проміжного ковша в кристалізатори надходила через шар захисного шлакового покриття на дзеркалі металу. Це покриття створювало гарнісажу на стінках кристалізатора, мастило і ізолювало дзеркало металу від вторинного окислення. Заготовки мали гарну поверхню. Усунення зі складу захисного середовища водню сприятливо позначилося на пластичних властивостях прокату. За цією ж схемою розливали вуглецеві і низьколеговані сталі з вмістом Кислоторозчинні алюмінію lt; 0,008% в заготовки перерізом 150х (1000-1200) мм на Двухручьевие МБЛЗ. Стінки кристалізаторів - ребристі.
Згідно зі схемою IV, застосовуваної при литві заготовок товщиною більше 175 мм з вуглецевих, легованих і високолегованих сталей на Одноручьевой машинах, метал відкритим струменем з сталеразливочного ковша надходив в кристалізатор через лійку, з'єднану з занурювані прямоточним або комбінованим склянкою під рівень шлакового покриття. Цю схему використовували при литві заготовок 175х1020 мм для виробництва гарячекатаного листа і заготовок витрачаються електродів еШП і ВДП (діаметром 300-520 мм і перетином 370х370 мм). Між сталерозливних ковшем і воронкою погружаемого склянки зберігали повітряний зазор 150300 мм. Поверхня заготовок для витрачаються електродів еШП і прокатки перед подальшим переділом не захищали. При виготовленні витрачаються електродів ВДП поверхню заготовок зачищали.
Згідно технологічними схемами X і XI, метал надходив у кристалізатори через проміжні ковші або диполі. Струменя металу між ...
