чної качалкою. Якщо вона входить, в гнізда і без великих зусиль провертається, то деформації відсутні. Знос, а також величину відхилення від співвісності гнізд корінних підшипників можна встановити спеціальним пристосуванням. НИИАТ розробив пристосування для контролю відхилення від співвісності гнізд вкладишів корінних підшипників блоків двигунів. Зношені і деформовані гнізда вкладишів корінних підшипників розточують до номінального розміру. Зняті кришки підшипників обов'язково маркують (ставлять номер блоку циліндрів і порядковий номер кришки). Площині роз'єму кришки фрезерують на певну величину (0,6 - 0,8 мм) і контролюють індикаторним пристосуванням. Також фрезерують зовнішній паз в кришці переднього і фасонний паз в кришці заднього корінного підшипника. Оброблені і прийняті ВТК кришки збирають з блоком циліндрів відповідно їх маркуванні. Зібраний блок циліндрів з кришками встановлюють і закріплюють на плиті розточувального верстата. Отвори корінних підшипників розточують за один прохід різцями, укріпленими на борштанги до розміру, встановленого кресленням або технічними умовами. Після розточення перевіряють розміри отвору, шорсткість поверхні і міжцентрову відстань між отворами корінних підшипників і втулками розподільного валу.
Ремонт головки блоку циліндрів і клапанних сідел. Основними дефектами головок блоку циліндрів є різних місцях, жолоблення поверхні сполучення з блоком циліндрів, знос отворів в направляючих втулках клапанів і різьблення, ослаблення посадки сідел клапанів у гніздах.
Головка блоку циліндрів з деталями клапанного механізму працює в дуже важких умовах при високих температурах і впливі механічних і теплових навантажень. Тому залежно від дефекту і місця його розташування необхідно правильно встановити спосіб ремонту. Тріщини можна закладати епоксидними пастами, заваркою із загальним підігрівом головки, накладенням латок, штіфтовкой. Викривлення площині сполучення головки з блоком циліндрів усувають шліфуванням і фрезеруванням з наступним шліфуванням. При цьому повинна бути витримана мінімально допустима глибина камери згоряння, яка вказується в технічних умовах. Величину викривлення площині встановлюють на плиті по фарбі або за допомогою контрольної лінійки і щупа.
Зношені отвори в напрямних втулках і під направляючі втулки клапанів обробляють розгорненнями до номінального або ремонтного розміру. При зносі більше допустимої величини проводять заміну втулки. Знос і раковини на фасках сідел клапанів усувають шліфуванням або здійснюють заміну сідла. Проводять притирання сідла з клапаном або зенкование з подальшим шліфуванням і притиранням. При зенковании застосовують комплект з 4-х Зенков, що мають різні кути нахилу ріжучих крайок. Робочі фаски сідел клапанів шліфують абразивними кругами під відповідним кутом.
При великих износах сідла клапана, коли утопание калібру перевищує допустиму величину, зазначену в технічних умовах, сідло клапана заміняють новим. Для цього зношене клапанне сідло розточують, а потім запресовують вставне сідло клапана, расчеканівая його за допомогою спеціальної оправлення. Далі шліфують і баньки робочу фаску до отримання необхідного розміру. Потім здійснюють притирання з робочою поверхнею клапана. Притирання виконують на спеціальних верстатах, які повністю механизируют процес і дозволяють виконувати обробку всіх клапанів одночасно.
Для притирання застосовують притирочную пасту або пасту ГОИ. Рекомендується на початку притирання виробляти більш грубою пастою. Тонка паста застосовується для отримання остаточної чистової поверхні. Притирання повинна забезпечити щільне, герметичне з'єднання робочих фасок клапана і сідла, який виключає можливість проникнення газів. Притерті клапан і сідло повинні мати по всьому колу фаски рівну матову смужку певної ширини. При ослабленні посадки сідла клапана в гнізді його випрессовивают, а отвір розточують для установки сідла ремонтного розміру. При випрессовке застосовують різні знімачі.
.11 Ремонт складових деталей
Зношені і втратили пружність поршневі кільця замінюють новими. Підбір нових кілець виробляють відповідно до розмірів поршня і циліндра. При підборі до поршня кільця виробляють прокатку його по канавці, і якщо немає заїдань, то щупом опр?? деляют зазор. У разі заїдання кільця в канавці або малого зазору кільце шліфують на аркуші дрібнозернистого наждачного паперу, покладеної на перевірочну плиту. Величина зазору по висоті канавки не повинна перевищувати 0,052 - 0,082 мм для верхнього і 0,035 - 0,70 мм для решти компресійних кілець. При підборі по циліндру визначають зазор у стику кільця, установленого в циліндр. Кільце можна встановлювати в калібр, внутрішній діаметр якого дорівнює діаметру циліндра. При відсутності або малої величині зазору здійснюють підпилюванням стиків кілець о...
