итку вітчизняних систем якості свідчить про наявність саме такого системного підходу.
Комплексний системний підхід до управління якістю знайшов своє застосування в СРСР. Управління якістю було широко впроваджено в галузях, що забезпечують науково-технічний прогрес - авіації, радіотехніці, ракетній техніці, машинобудуванні. p align="justify"> БІП - система бездефектного виготовлення продукції. Вперше системний підхід у забезпеченні якості був використаний на Саратовському авіаційному заводі в 1955 р. при розробці системи бездефектного виготовлення продукції [1]. p align="justify"> У той час існувала система контролю, при якій працівники заводів практично не несли відповідальності за якість продукції. Відповідальність за якість покладалася на ВТК. p align="justify"> Система БІП представляла собою комплексну систему, яка включала ряд організаційних, економічних, виховних заходів, що сприяють створенню якісної продукції. В її основі були укладені такі принципи:
) 100%-й контроль якості виробів і відповідності їх чинній документації до пред'явлення службі ВТК;
) повна персональна відповідальність виконавця за якість продукції (самоконтроль);
) зосередження увагу не тільки на факт виявлення і реєстрації шлюбу, а й на заходах, що виключають його поява;
) суворе дотримання технологічної дисципліни.
Вже в цій системі документувався порядок пред'явлення продукції ВТК, який затверджувався директором підприємства. Відповідно до В«Положення про систему БІПВ» працівникові заборонялося пред'являти ВТК вироби з відхиленнями від технічної документації. Система сприяла розвитку практики роботи з особистим клеймом. До такої роботи допускалися робочі, які не менше півроку випускали тільки доброякісну продукцію і здавали її ВТК з першого пред'явлення. Був введений показник здачі продукції ВТК з першого пред'явлення, за яким оцінювалася якість праці виконавця. <В
де - відсоток здачі продукції ВТК з першого пред'явлення; С - сума всіх передавальний продукції робітником у ВТК; О - сума всіх відхилень продукції ВТК після виявлення першого дефекту.
Система БІП послужила початком нового підходу до управління якістю на підприємствах. З початку 60-х років подібні системи почали поширюватися спочатку по Європі, а потім і в США. Проте недоліки БІП полягали в тому, що система не охоплювала стадії розробки і проектування продукції, реалізації та експлуатації. Вона мала і обмежену область застосування. p> Основна сутність системи БІП - суворе виконання технологічних операцій.
СБТ - система бездефектного праці. Система бездефектного праці вперше була введена на Львівському заводі телеграфної апаратури в 1961 р. Відповідно до неї був розроблений показник якості праці - коефіцієнт якості праці, який визначав кількісний вираз якості праці виконавців. p> Коефіцієнт якості розраховувався за такою формулою:
В
де Kкт - коефіцієнт якості праці; kи - вихідний коефіцієнт якості (приймається за 1, 10, 100); Kci - коефіцієнт зниження (з) якості за недотримання встановленого показника якості праці для i-го завдання; nc - кількість коефіцієнтів зниження якості. При цьому Kci = mi zi, де mi - кількість випадків неякісного виконання однотипного i-го завдання; zi - норматив зниження за неякісне виконання i-го завдання. p> Основні принципи СБТ полягали в наступному:
) здача продукції з першого пред'явлення; 2) застосування коефіцієнта якості праці; 3) встановлення днів оцінки якості; 4) суворий контроль за виготовленням продукції.
Її недоліком було те, що в ній враховувалися чинники зниження, які підсумовували недоліки за всіма показниками. Проте перевищення встановлених значень показників якості праці не відбивалося на коефіцієнті якості. Також як і саратовська БІП, львівська СБТ була спрямована на управління якістю на стадії виготовлення продукції. p> Основна сутність системи СБТ - високий рівень виконання операцій усіма працівниками.
КАНАРСПІ - система якості, надійності, ресурсу з перших виробів. Ця система, яка випередила свій час, була розроблена в 1958 р. на підприємствах області Горького і створювала умови, що забезпечили високий рівень конструкторської та технологічної підготовки виробництва нового виробу. Це дозволяло виробляти високоякісні та надійні вироби без подальшого їх доопрацювання у міру розширення випуску. Завдання системи полягала у виявленні на стадії розробки продукту, можливих причин появи браку і зниження надійності, а також розробки технологічних заходів, що виключають можливі погіршення якості з цих причин. p> В її основі лежали такі принципи:
) комплексність завдань забезпечення якості продукції;
) пошуковий характер системи, що припус...
