У по осях X і Y (малюнок 4). Вимірювання виконувалися за допомогою багатооборотних індикаторних головок з ціною поділки 2 мкм. Тут слід зазначити, що вже після 100 хвилин роботи верстата переміщення по осях не зазнавали змін. На переміщеннях не відбивалися ефекти температурного сплеску і провалу. Максимальні переміщення склали по осі Y - більше 100 мкм, а по осі X - 80 мкм. Таким чином, проведені дослідження дозволяють сформулювати такі висновки:
1) на холостому ходу, на інструмент через тумбу верстата тепловиділення не роблять помітного впливу. Виникаючі зміни початкового термодеформаційного стану інструменту можуть бути пов'язані лише зі зміною температури технічного середовища.
2) ефекти температурного сплеску і температурного провалу можуть бути використані для вирівнювання теплового і деформаційного стану верстата, причому шляхом раціонального поєднання остановов і повторних прогревов можна домогтися якнайшвидшого вирівнювання теплового і деформаційного стану обладнання.
Висновок
Розвиток агрегатного верстатобудування здійснюється в трьох основних напрямках: підвищення продуктивності обробки, підвищення рівня автоматизації та підвищення точності.
Шляхи підвищення продуктивності обробки на агрегатних верстатах:
розширення технологічних можливостей уніфікованих вузлів (силових головок, ділильних і силових столів і т. д.) і верстатів в цілому з метою виконання операцій, які раніше не вироблялися;
збільшення ступеня концентрації операцій, що дозволяють обробляти деталь повністю з однієї установки;
інтенсифікація режимів різання;
скорочення допоміжного часу і часу неодружених ходів.
Подальше збільшення концентрації операцій можливо за рахунок:
збільшення числа позицій на верстаті;
силових головок на кожній позиції;
ріжучих інструментів, встановлених на кожній силовий голівці;
застосування комбінованого різального інструменту;
збільшення кількості деталей, оброблюваних на кожній позиції.
Підвищення продуктивності обробки в частині інтенсифікації режимів різання відбувається по всіх основних напрямках: підвищення швидкості різання, збільшення товщини зрізаного шару і сумарної довжини ріжучих кромок.
Оптимізація режимів різання може забезпечуватися безступінчатим і багатоступеневим регулюванням швидкостей і подач або автоматичним регулюванням швидкості і подачі під час обробки.
Підвищення продуктивності агрегатних верстатів за рахунок зменшення допоміжного часу відбувається в наступних напрямках:
. Полегшення і прискорення управління верстатами: оптимізація органів управління, підвищення швидкостей холостих ходів інструментів, а також швидкості переміщення деталі від позиції до позиції, введення системи цифрової індексації.
Збільшення швидкості холостих ходів інструментів досягається при використанні силових головок з пневмогидравлическим і гідравлічним приводом подач. Силові головки сучасних конструкцій повідомляють інструментам швидкість переміщень в межах 6 ... 12 м / хв, у зв'язку з чим підвід їх до обр...
