онь деталі доступні для обробки на верстатах і безпосереднього вимірювання. Для отримання деталі є необхідність у застосуванні спеціальних верстатів підвищеного класу точності і спеціального різального інструменту, тому у деталі присутні отвори? мм і? мм 4 квалітету точності.
Конструкція деталі має достатню жорсткість, що дозволяє вести обробку з високими режимами різання і надійно закріплювати деталь не деформуючи її. Маса одержуваної деталі 0,903 кг. Габаритні розміри: 79х102 мм. Деталь не важка і має середні габарити. Труднощі при її установці на верстат і знятті з верстата відсутні.
В цілому конструкція деталі «Корпус СТ.178000.150» мало технологічна.
.5 Аналіз базового технологічного процесу
Критичний аналіз базового техпроцесу виготовлення заданого виробу проводиться з метою виявлення його недоліків, що дозволить в ході курсового проектування розробити більш ефективний техпроцес у відповідності з новими вихідними даними. Уявімо базовий техпроцес в таблиці 1.3.
Заготовкою для отримання деталі в базовому варіанті є виливок, що виготовляється литтям у кокіль. Недоліками даного методу є висока вартість кокиля і трудомісткість його виготовлення, при лиття в металеві форми через швидке охолодження зменшується вологотекучість розплаву, через низьку податливості форми можливе утворення тріщин, можливе виникнення газової пористості через відсутність достатньої газопроникності форми.
Технологічний процес обробки корпусу будується на тому принципі, що кожна наступна операція зменшує похибка і збільшує якість поверхні. При цьому, чим точніше поверхня, тим пізніше вона обробляється.
Операції 010 включає в себе велику кількість переходів і виробляються на агрегатному верстаті. Чорнові і чистові переходи поєднані в рамках даних операцій, що обумовлено особливістю використовуваного обладнання.
Остаточна обробка найбільш точних поверхонь проводиться на хонинговальних верстатах. Конструкція даних верстатів дозволяє обробити на них кілька поверхонь.
У даному техпроцесі застосовується спеціальний ріжучий і допоміжний інструмент, а так само спеціальні пристосування. Це дозволяє зменшити час на обробку деталі.
При контролі якості деталі «Корпус» СТ.178000.150 застосовуються як стандартний вимірювальний інструмент, так і спеціальний. Використання спеціального інструменту обумовлено наявністю у деталі складних конструктивних елементів. Також використовується міряльний інструмент індикаторного типу, що дозволяє досить точно і швидко проводити вимірювання.
Таблиця 1.3 - Базовий технологічний процес обробки корпусу
№Наіменованіе і зміст операцііОборудованіеПріспособленіеРежущій інструментВспомогательний інструмент005 Транспортування (+) 1. Транспортувати виливки корпусу зі складу до місця зберігання на механічному участкеЕлектропогрузчік ЕВ 717-33 (+ ) - - 010 Автоматно-лінійна (-) 1. Свердлити отвір під вал колінчастий з підрізанням торця маточини і зняття фасок, витримуючи шорсткість Ra6,3 мкм. 2. Фрезерувати площину під кришку, витримуючи шорсткість Ra6,3 мкм. 3. Розточувати отвір у глушітельних камерах попередньо з расточкой майданчики та зняттям фаски, витримуючи шорсткість Ra 1,6 мкм. 4. Підрізати торець, точити виточку. 5. Свердлити отвір під поршень, витримуючи шорсткість Ra6,3 мкм. 6. підрізати торець опорного кільця зі зняттям фаски в отворі. 7. Свердлити отвори в двох опорах одновременно.Агрегатний верстат Riello (-) Гідравлічіскій затискної патрон DAH HSk63 (+) 1. Свердло 21832502, різець MPDE-s25016-105-R003. 2. Фреза VOX400-050A05R. 3. РезецSCFCR06CA - 06, Свердел 21832523. 4. Різець 1832507. 5. Свердло? 17 мм 06172919. 6. Різець SCSCR06CA - 06 7. Свердло MWE 0500SA1. Расточная оправлення 21832501. 2. Тримач фрези HSK63 216-11709. 3. Расточная оправлення 21832503. 4. Расточная оправлення 21832506. 5. Державка HSK 63/6. Расточная оправлення 21832508.8. Фрезерувати площину під клапан. 9. Фрезерувати радіусну вибірку під вал колінчастий 10. Розточити попередньо отвір під вал колінчастий, зняти фаску і точити виточку, витримуючи шорсткість Ra1,6 мкм. 11. Свердлити 4 отвори зі зняттям фасок одночасно. 12. Зенкеровать отвір у глушітельних камерах, витримуючи шорсткість Ra1,6 мкм. 13 Остаточно фрезерувати торці ніжок, витримуючи шорсткість Ra6,3 мкм. 14. Розточити попередній отвір під поршень, витримуючи шорсткість Ra1,2 мкм. 15. Нарізати різьбу в отворах глушітельних камер. 16. Нарізати різьбу в чотирьох отворах кріплення кришки. 17. Точити попередньо опорне кільце під колінвал, витримуючи шорсткість Ra1,2 мкм. 18. Фрезерувати остаточно площину під кришку, витримуючи шорсткість Ra2,5 мкм. 19. Р...
