нича діяльність підприємства), контроль (перевірка відповідності отриманих результатів - обсягу реалізованої продукції, прибуток підприємства або рівня якості отриманої продукції).
У загальному вигляді процес управління формуванням якості продукції може бути зображений у вигляді деякої комбінації зазначених вище елементів. Якість сільськогосподарської продукції формується під впливом багатьох факторів (збурюючих впливів). Різне поєднання цих факторів дає той чи інший рівень якості. Завдання управління якістю полягає в тому, щоб постійно контролюючи процес, чинити на нього коригуючі дії, які забезпечують отримання якості продукції, відповідного планового завдання, програмою.
Програма процесу формування якості продукції полягає, з одного боку, із сукупності нормативних документів, що встановлюють вимоги до якості (стандартів, ТУ), а з іншого - з документів, що визначають завдання з отримання певної якості в певній кількості- виробничо-фінансового плану господарства, договору контрактації і дру?? їхніх функціональних документів.
Вимоги до якості продукції, сформульовані в цих документах, повинні бути сучасними, єдиними і несуперечливими, так як від цього залежить ефективність всієї системи управління. Інформацію, укладену в програму, вводять в аналізує орган системи, яким може бути, наприклад, спеціальна служба якості на підприємстві або служба головних спеціалістів підприємства (головного агронома, економіста, зоотехніка, ветлікаря, інженера та ін.). Сюди ж повинна надходити інформація по каналах зворотного зв'язку.
аналізує орган зіставляє контрольовані параметри до вимог нормативної документації і технологічних карт і у разі виявлення невідповідності дає команду про той чи інший керуючого дії чи зміні його інтенсивності. Згідно з наведеною схемою управління якістю продукції здійснюють на міжгалузевому і галузевому рівнях, на рівні підприємства або його підрозділу. Однак зміст кожної ланки і самі виконавці різні.
. Етапи розвитку системного підходу в управлінні якістю продукції
Теорія і практика управління якістю продукції у нас в країні і за кордоном почали активно розвиватися після Другої світової війни. Об'єктивною основою тому послужили зростаючі вимоги до якості продукції. Багаторічний досвід боротьби за якість продукції показав, що ніякі епізодичні, розрізнені заходи не можуть забезпечити планомірне і стійке поліпшення якості продукції. Ця проблема може бути вирішена тільки на основі впровадження у виробництво системних методів підвищення якості продукції.
Початком системного підходу вважають розробку та впровадження в 1955 р на підприємствах Саратовської області системи бездефектного виготовлення продукції (БІП). В основу БІП була покладена кількісна оцінка якості праці безпосередніх виробників продукції за допомогою єдиного показника - відсотка здачі продукції ВТК з першого пред'явлення. Таким чином, в саратовській системі управління якістю продукції здійснювалося за допомогою управління якістю праці.
На основі саратовській системи на передових підприємствах Львівської області була розроблена більш універсальна система - система бездефектного праці (СБТ). Оцінку праці працівників усіх категорій проводили за допомогою коефіцієнта якості праці. Бездефектну роботу приймали за одиницю. За кожне відхилення від норми, кожну помилку, допущений дефект оцінку знижували відповідно до спеціально розробленої шкалою на частки одиниці. Всі можливі дефекти були строго класифіковані, і кожен з пих мав свою строго певну оцінку. При зниженні оцінки окремим членам бригади відповідно спадала загальна оцінка якості праці колективу.
Подальшим розвитком системного підходу в управлінні якістю продукції стало створення системи КАНАРСПИ (якість, надійність, ресурс з перших виробів). Система вперше була розроблена і впроваджена на підприємствах Горьковської області в 1957-1958 рр. Основна мета системи - не допустити в серійне виробництво і експлуатацію виробу з великою кількістю дефектів. Передумовою для створення системи послужили результати аналізу причин недостатньої надійності машин, що випускаються підприємствами. Було встановлено, що 80-85% відмов, виявлених при експлуатації, припадає на конструктивні та технологічні дефекти і тільки 15-20% gt;- На брак у виробництві. З метою ліквідації виявлених недоліків були розроблені заходи щодо забезпечення якості на кожному етапі створення нового виробу: на стадіях проектування і підготовки виробництва, виготовлення та експлуатації. В системі КАНАРСПИ вперше було знайдено вдале рішення - організаційне поєднання робіт по доведенню дослідного зразка силами конструкторського бюро-розробника, колективу заводу-виробника та фахівців з експлуатації. При впровадженні цієї системи на ряді підприємств скоротилися терміни...
