p align="justify"> забезпечити суворе виконання технологічних операцій;
підвищити персональну відповідальність робітників за якісні результати своєї праці;
більш ефективно використовувати моральне та матеріальне заохочення робітників за якість їхньої праці.
Незважаючи на позитивні сторони, системі організації бездефектного виготовлення продукції був притаманний і ряд недоліків:
вона мала обмежену сферу дії: поширювалася тільки на робочих цехів основного виробництва;
працювала за принципом «є дефект - немає дефекту», не враховуючи різноманіття недоліків і різну ступінь їх впливу на якість продукції, що випускається [7].
Принцип системи організації бездефектного виготовлення продукції ліг в основу системи бездефектного праці (СБТ).
Система бездефектного праці вперше була розроблена і впроваджена на Львівському заводі телеграфної апаратури на початку 1960-х рр. Основною метою системи бездефектного праці було забезпечення випуску продукції відмінної якості, високої надійності і довговічності шляхом підвищення відповідальності та стимулювання кожного працівника підприємства і виробничих колективів за результати їх праці.
Основним критерієм, що характеризує якість праці і визначальним розмір матеріального заохочення, став коефіцієнт якості праці, який обчислювався для кожного працівника підприємства за встановлений проміжок часу шляхом обліку кількості та значущості допущених виробничих на?? Ушен. В системі встановлюється класифікатор основних видів виробничих порушень. Максимальна оцінка якості праці і максимальний розмір премії даються тим працівникам і колективам, які за звітний період не мали жодного порушення.
Впровадження СБТ дозволило:
кількісно оцінити якість праці кожного працівника, кожного колективу;
підвищити зацікавленість і відповідальність кожного працівника, кожного колективу за якість своєї праці;
підвищити трудову і виробничу дисципліну всіх працівників підприємства;
виявляючи в змагання за підвищення якості продукції всіх працівників підприємства;
скоротити втрати від браку та рекламації, підвищити продуктивність праці [8].
У 1957-1958 рр. на машинобудівних підприємствах м Горького (Нижнього Новгорода) вперше була розроблена і впроваджена система КАНАРСПИ. Вона передбачала широке, стійке і постійна взаємодія між дослідно-конструкторським бюро і заводом, що здійснює серійне виробництво. Одним з основних завдань застосування системи КАНАРСПИ було виявлення та усунення можливих причин дефектів на допроізводствен-ної стадії і в процесі підготовки виробництва нових виробів. У зв'язку з цим значний розвиток отримали дослідне виробництво, стандартизація та уніфікація, а також загальнотехнічні системи стандартів, такі як Єдина система конструкторської документації (ЕСКД), Єдина система технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП).
Система КАНАРСПИ була покликана практично виключити доведення вироби і технології в період серійного виробництва. З цією метою передбачали наступні заходи:
ретельне і глибоке проведення дослідних, конструкторських і експериментальних робіт при створенні вироби;
прискорені і спеціальні випробування на надійність і довговічність агрегатів і вузлів виробу;
широке застосування методів натурного, модельного та математичного моделювання поведінки виробу, його вузлів і агрегатів в умовах, близьких до експлуатації;
виконання в повному обсязі робіт з технологічної підготовки серійного виробництва.
Слід зауважити, що в системі КАНАРСПИ широко використовувалися принципи бездефектного праці та бездефектного виготовлення продукції.
Таким чином, основним позитивним моментом, характерним для системи КАНАРСПИ, є те, що вона виходить за рамки стадії виготовлення продукції і охоплює багато видів робіт на стадії дослідження і проектування і на стадії експлуатації.
У середині 1960-х рр. на Ярославському моторному заводі «Автодизель» була впроваджена система НОРМ, основною метою якої стало збільшення надійності і довговічності випускаються двигунів.
В основу системи НОРМ покладено принцип послідовного і систематичного контролю рівня моторесурсу та періодичного його збільшення на базі підвищення надійності та довговічності деталей і вузлів, що лімітують моторесурс. Основним показником в системі є ресурс двигуна до першого капітального ремонту. Тому особлива увага приділялася розробці конструкції і технології, що забезпечують підвищення технічного рівня і якості двигуна [8]. ...
