У першій половині 1970-х рр. в результаті спільного науково-виробничого експерименту підприємств Львівської області, ВНДІ стандартизації Держстандарту СРСР і науково-виробничого об'єднання «Система» була розроблена і пройшла апробацію КС УКП. У 1975 р на передових підприємствах Львівської області з'явилися комплексні системи управління якістю продукції. Основною метою КС УКП було створення продукції, яка відповідає кращим світовим аналогам і досягненням науки і техніки.
Дана мета досягається за рахунок:
створення та освоєння нових високоякісних видів продукції;
своєчасної постановки на виробництво нової продукції;
зняття з виробництва морально застарілої продукції;
поліпшення показників якості продукції, що випускається шляхом її вдосконалення та модернізації.
У даній системі організація робіт з якості здійснюється шляхом формування функцій і задач управління якістю, їх ретельного та скоординованого розподілу між органами управління підприємством.
У зв'язку з впровадженням на підприємствах КС УКП отримали розвиток групи якості, на підприємствах і в об'єднаннях стали розроблятися програми якості, вводилася атестація продукції, отримала широкого розвитку мережа головних і базових організацій, а також мережа установ по підвищенню кваліфікації фахівців у сфері управління якістю продукції.
За десятиліття з допомогою КС УКП вдалося виготовити і успішно реалізувати конкурентоспроможну продукцію, підвищити питому вагу продукції вищої категорії якості, значно скоротити втрати від браку і рекламацій. Разом з тим на багатьох підприємствах при створенні систем управління якістю порушувалися основні принципи комплексного системного підходу, що призвело до формалізму в цій роботі і по суті до відсутності системи. В якості основної причини появи такої ситуації можна назвати економічну незацікавленість підприємств у підвищенні якості продукції [9].
В даний час найбільш передовий досвід у сфері якості продукції та застосуванні системного підходу в управлінні якістю продукції накопичений у різних фірмах промислово розвинених країн.
В історії розвитку системного підходу управління якістю можна виділити п'ять етапів:
) якість продукції як відповідність стандартам; якість продукції як відповідність стандартам і стабільність процесів;
) якість продукції, процесів, діяльності як відповідність ринковим вимогам;
) якість як задоволення вимог і потреб споживачів і службовців;
) якість як задоволення вимог і потреб суспільства, власників (акціонерів), споживачів і службовців.
Початок формуванню системного підходу управління якістю в США заклала система Тейлора. Вона включала поняття верхньої і нижньої меж якості, поля допуску, вводила такі вимірювальні інструменти, як шаблони і калібри (прохідні і непрохідні калібри) [10].
Крім того, з метою забезпечення успішного функціонування системи Тейлора обгрунтовувалася необхідність введення незалежної посади інспектора з якості. Основу мотивації становила система штрафів за дефекти і брак, а також звільнення працівника. Система навчання зводилася до професійного навчання і навчання працювати з вимірювальним і контрольним устаткуванням.
Таким чином, всі зазначені вище особливості системи Тейлора робили її системою керування якістю кожного окремо взятого виробу. Однак незабаром стало ясно, що оскільки будь-яке виробництво - це насамперед процес, то і управляти треба процесами.
Другий етап формування системного підходу управління якістю - впровадження статистичних методів контролю якості. З'явилися контрольні карти, обгрунтовувалися вибіркові методи контролю якості продукції та регулювання техпроцесів. У 1924 р була створена група під керівництвом доктора Р.Л. Джонса, яка заклала основи статистичного управління якістю. Це були контрольні карти, виконані В. Шухартом, перші поняття і таблиці вибіркового контролю якості, розроблені X. Доджем і X. Роміг. Системи якості ускладнилися, тому що в них були включені служби, що використовують статистичні методи. Ускладнилися завдання в області якості, розв'язувані конструкторами, технологами і робітниками. Виникла нова спеціальність - інженер з якості, який повинен аналізувати якість і дефекти виробів, будувати контрольні карти і т. П. Таким чином, акцент з інспекції і виявлення дефектів був перенесений на їх попередження шляхом виявлення причин дефектів і їхнього усунення на основі вивчення процесів і управління ними.
У результаті впровадження на підприємстві вищеперелічених нововведень відбувається процес ускладнення мотивації п...
