итратні бункера окремо по групах і марками. З них азбест по похилих транспортерів подається у вагові дозатори, де збирається готова шихта азбесту. За командою з пульта управління шихта висипається з дозаторів і за допомогою передавальних і похилих транспортерів надходить на роздавальний транспортер, звідки надходить в бігуни, де шихта піддається первинній обробці (зволоженню, обліпанію). Одночасно з вантаженням азбесту в бігуни, його зволожують освітленої рекуперацією водою, з допомогою спеціального мірника в кількості не менше 5 л на 1кг сухого азбесту. Тривалість обробки азбесту в бігунах 12-15 хв, вологість азбесту НЕ менше 28-80%.
Після закінчення обробки азбест вивантажується з бігунів без залишку. Далі азбест піддається обробці в гідропушітелях при присутності великої кількості води з метою хорошою распушки. Час обробки 8 - 10 хв. Распушки азбесту не менше 80 - 90%. Распушки азбесту визначає в Значною мірою якість продукції. Розрізняють три види распушки: суху, мокру і напівсуху.
При сухому способі распушку виробляють на бігуна і пушітелях. У бегунах розминаються пучки азбесту, порушується зв'язок між волокнами, а в пушітеле (дезинтеграторе) відбувається подальше розщеплення розім'ятих пучків на окремі волокна. Остаточно ж розпушується волокна азбесту в апараті для приготування азбестоцементної маси - голлендере. При мокрому способі распушки азбест замочують у воді 3-5 днів, потім смески розминають на бігунах. Вода проникає в мікрощілини і надає розклинюючий дію, внаслідок чого волокна розпушується легше і краще. Зволоження азбесту підвищує еластичність волокон, що збільшує опір зламу при обробці на бегунах. В даний час для обмінанія азбесту все більшого поширення набуває валкова машина. На відміну від бігунів ця машина випускає високоякісний обмятий азбест безперервним потоком.
По закінченні распушки азбестова суспензія насосом перекачується в турбозмішувачів, де відбувається змішування з цементом. Кількість цементу, що завантажується на один заміс у змішувач 600 - 800 кг. p> Завантаження цементу в змішувач проводиться поступово рівномірними порціями з витратного бункера через ваговий дозатор. По закінченні завантаження цементу азбестоцементна маса перемішується протягом 45 хв. Готова маса самопливом вступає у ковшову мішалку, призначену для безперебійного живлення. Маса в мішалці безперервно перемішується. З ковшової мішалки азбестоцементна маса надходить на вали сітчастих циліндрів лістоформовочних машин (ЛФМ), на яких виробляється формування азбестоцементного макета напівфабрикату. Формование листів проводиться на універсальній кругло - сітчастої трьохциліндрової машині СМ 943. Азбестоцементний накат автоматично за досягненні заданої товщини срезчіком знімається з формувального барабана машини. Знятий накат стрічковим транспортом подається до гільйотинних ножиць які розрізають на формати розміром 1750 * 10 мм.
відвідних і годує транспортерами листи подаються на волніровщік, де піддаються волніровке на механізованих лініях безпрокладочних формувань СМ 115 і СМА 170 з застосуванням прискореного гідротермального твердіння. В даний час застосовують агрегати для автоматичного виготовлення хвилястих листів і укладання їх в стопку. p> Листи після профілювання, що мають зовнішні дефекти скидаються на стоїть транспортер до Мешалочние обрізки для переробки.
Далі відбувається процес твердіння в три стадії:
1. попереднє тверднення в конвеєрі;
2. тверднення в зволожувачі;
3. остаточне твердіння на теплому складі.
Після зволожувача перебиральників здійснюється комплектування стоп. Остаточне тверднення виробів здійснюється на складі готової продукції і далі на відкритих площах. На складі листи витримують сім діб, після чого відбувається прийом готової продукції ВТК і випробування партій згідно ГОСТ 16233 70.
Режим роботи технологічної лінії
Режим роботи технологічної лінії характеризується технологічними особливостями виробництва, кількістю робочих днів у році), кількістю змін на добу (n), тривалістю зміни в годинах (г).
Розрахунковий річний фонд часу роботи технологічної лінії визначаємо за формулою:
= = 262 х 8 х 2 х 0,9 = 3772,8 год;
де: - коефіцієнт використання технологічного устаткування (0,87 ... 0,92).
Підсумкові дані за прийнятими режимам зводимо в таблицю 1.
Табл. 1. p> Режим роботи цеху.
№
п/п
Найменування
цехів, відділень
Кількість робочих днів у році, діб
Кількість змін на добу
Длитель-ність зміни, час
Коеф-
фициент вико
вання
технол. оборудов
Розрахунковий річний фонд роботи тих. оборуд. на годину
...
