урі, при необхідності з додаванням допоміжної рідкої фази, розчинника або суміші розчинників, і які утворюються газоподібні і конденсовані продукти деполімеризації (конденсат), а також придатну до перекачування в'язку, що містить продукти деполімеризації кубову фазу (деполімерізат) відводять окремими частковими потоками. Конденсат і деполімерізат переробляють окремо один від одного. Щонайменше одна частковий потік деполімерізата додають до призначеному для коксування вугіллю для поліпшення спікання в процесі коксування і піддають коксованию спільно з вугіллям, або піддають окисленню з використанням утворюється при цьому теплового ефекту, або використовують як відновник в доменному процесі, або застосовують як добавки до бітуму і бітумсодержащіх продуктам. Технічний результат - спрощення процесу.
Перевага способу в тому, що неорганічні побічні компоненти пластмасових вторинних матеріалів або відходів концентрують у кубовій фазі, в той час, як не містить ці інгредієнти конденсат може перероблятися далі в менш дорогих способах. Зокрема, шляхом оптимального підбору параметрів процесу, а саме температури і часу перебування, можна досягти, з одного боку, отримання відносно високої частки конденсату, а з іншого боку - збереження вузькому деполімерізата кубовій фази в умовах проведення процесу його придатності до перекачування. При цьому як прийнятний наближення можна вважати, що підвищення температури на 10 o C при середньому часу перебування підвищує вихід продуктів, які переходять у летючу фазу, більш ніж на 50%. Переважний для способу температурний інтервал для деполімеризації становить від 150 до 470 o C. Найбільш оптимальний інтервал від 250 до 450 o C. Час перебування може становити від 0,1 до 20 ч. Цілком достатнім виявився інтервал від 1 до 10 ч. Тиск є величиною , що грає щонайменше значної ролі. Так, спосіб цілком можна здійснювати при зниженому тиску, наприклад, якщо з технологічних міркувань необхідно відводити леткі компоненти. Можливо також застосування і щодо високих тисків, проте останнє вимагає більш високих витрат на обладнання. В принципі тиск слід було б підтримувати в межах від 0,01 до 300 бар, зокрема від 0,1 до 100 бар. Спосіб переважно здійснювати при нормальному або злегка підвищеному тиску, наприклад, приблизно до 2 бар, що помітно знижує витрати на обладнання. Для найбільш повної дегазації деполімерізата і подальшого підвищення частки конденсату спосіб переважно здійснювати при злегка зниженому тиску до приблизно 0,2 бар.
деполімерізацию можна проводити в звичайному реакторі, наприклад, в реакторі з мішалкою, розрахованому на відповідні параметри процесу, такі як тиск і температура.
При використанні пластмасових вторинних матеріалів і відходів з господарсько-побутового сектора інертні компоненти, відокремлені допомогою сепаруючого пристрою, складаються головним чином з алюмінію, який може бути направлений на повторне використання. Витяг і повторне використання алюмінію додатково відкриває можливість повного використання всіх матеріалів, а також упаковок з композитних матеріалів. Таку переробку можна проводити спільно з пластмасовими упаковками. Перевага даної переробки полягає в тому, що можна не проводити поділу цих пакувальних матеріалів. Композитні упаковки складаються зазвичай з паперу або картону, з'єднаних пластмасовою плівкою і/або алюмінієвою фольгою. У реакторі пластмасовий компонент розріджується, папір, відповідно картон, розкладаються на первинні волокна, які внаслідок їх незначної здатності до осідання несуться разом з рідиною. Значна частина алюмінію може бути витягнута окремо. Пластмаса і папір після зробленої деполімеризації спрямовуються на сировинну переробку.
Несподівано було встановлено, що в процесі коксування спекаются також і гірше спікливе вугілля, якщо до них додають деполімерізат. Цільовий ефект спікання досягається в тому випадку, якщо деполімерізат і вугілля застосовують у співвідношенні від 1: 200 до 1:10. Оптимальним є інтервал від 1:50 до 1:20.
У способі згідно винаходу щонайменше частина потоку деполімерізата використовують у вигляді відновника в доменному процесі. Деполімерізат може також і в цьому випадку застосовуватися як замінник важкого котельного палива, яке зазвичай використовується для цієї мети. При цьому в даному випадку так само, як і при термічній переробці, особливою перевагою виявляється відносно мале, менше 0,5 мас.%, Вміст хлору в деполімерізате.
Отже, деполімерізат можна з успіхом застосовувати в якості сполучною добавки при коксуванні вугілля, як відновлювача в доменних процесах, а також в якості палива в топкових агрегатах, на електростанціях і цементних заводах.
Крім того, деполімерізат можна застосовувати як добавку до бітуму і бітумсодержащіх продуктам. Модифіковані полімером бітуми застосовують у багатьох секторах будівельної п...
