і виробництва обладнання електродугових печей для виплавки стали світовими лідерами є фірми: Даніелі (Італія), ФАІ-Фукс і СМС Демаг (Німеччина). Новітні рішення (система "Данарк" і шахтний підігрівач), які вони впровадили в конструкцію печей і технологію електроплавкі в дугових печах трифазного струму, практично звели нанівець всі колишні переваги електропечей, що працюють на постійному струмі.
Враховуючи більш високу аварійність печей на постійному струмі через складність, низької стійкості і недосконалості струмопровідних вузлів подини великотоннажних печей, значно великі капітальні витрати (до 30-50%) для введення їх в експлуатацію, однаковий витрата електродів призвели до того, що зараз більшість металургійних фірм воліють встановлювати високопотужні печі на змінному струмі.
Сталеплавильний агрегат у даному випадку буде використовуватися тільки для плавлення шихти, дефосфорации і обезуглероживания металу, а всі старі традиційні операції з десульфурації, легуванню, доведенню по температурі, усреднению по хімскладу, температурі і зниження вмісту неметалічних включень виконуються в агрегаті ківш-піч.
На результати роботи та техніко-економічні показники сучасної ДСП, оснащеної Газокисневі пальниками, пристроями для вдування містять вуглець порошкових матеріалів практично не впливає виплавляється сортамент за винятком високолегованих нержавіючих і швидкорізальних сталей. При цьому малі втрати металу роблять його дешевше, ніж при мартенівському або конвертерному способі виробництва.
Останньою стадією позапічної обробки сталі є вакуумування.
Сьогодні в світі найбільш поширеними способами вакуумування є:
- циркуляційний вакуумирование (RH метод);
- порційне вакуумирование (RM метод);
- ковшевой вакуумирование (VD/VOD метод).
Перші два методи застосовуються на великих печах з великою продуктивністю (150-350т). Вакуумирование у вакуумній камері застосовується в невеликих ковшах (50-100 тонн) з більш різноманітною виробничою програмою. Крім того, експлуатаційні витрати у таких вакууматора набагато менше, а обслуговування їх набагато простіше.
Зниження вмісту азоту, кисню і водню в сталі шляхом вакуумування останнім часом стає обов'язковою вимогою до певних марок сталі, які мають найбільш відповідальне призначення.
Крім того, за прогнозом фахівців на початку 21 століття розвинеться тенденція до зростання споживання нержавіючого металу через інтенсивне витіснення простого металу довговічним нержавіючим навіть з традиційних областей його застосування. Метод VOD дозволяє виробляти нержавіючі або спеціальні марки сталі, які не можуть бути виплавлені у звичайних ДСП. Це хромисті нержавіючі та інші сталі з дуже низьким вмістом вуглецю (С = 0.03%). p> Вакуумирование дозволить поліпшити якість продукції і отримати приріст прибутку за рахунок збільшення цін на продукцію. Крім того знизяться витрати на обробку металу в великосортних цеху.
В даний час технологія виробництва сталі в електросталеплавильному цеху ВАТ "Металургійний завод ім. А.К.Серова "представлена ​​наступною схемою: виплавка напівпродукту стали в дугової сталеплавильної печі з системою "Данарк", легування і присадка шлакообразующих в сталерозливних ковші при випуску металу з печі, позапічна обробка на установці ківш-піч і вакууматора типу VOD (при необхідності), розливання на сортовий МБЛЗ або в виливниці на складі.
Дугова сталеплавильна піч спроектована і виготовлена ​​фірмою "Даніелі" і введена в експлуатацію в кінці 2006 року. Після пуску печі через технічних і технологічних проблем тривалий час вона працювала нестабільно, з низькими техніко-економічними показниками. Для виведення агрегату на проектну потужність були сформульовані такі основні завдання:
Забезпечення високого рівня надійності всього комплексу обладнання;
Підбір кваліфікованого технологічного та ремонтного персоналу;
Грамотне керівництво процесом освоєння технології, висока кваліфікація працівників технічних служб;
Розробка оптимального енерготехнологічного режиму з постійним відстеженням результатів його роботи і при необхідності динамічною коригуванням по ходу плавки;
Матеріальна зацікавленість технологічного персоналу в результатах своєї роботи;
Чітке бачення перспектив розвитку технології виплавки на будь-якій стадії процесу відпрацювання технології;
Високий рівень організації виробництва і мінімізація технологічних простоїв.
У даних умовах практично всі завдання були послідовно і успішно виконані.
Техніка та технологія плавки в сучасній дугового печі.
Мінімізація витрат на сировину і енергоносії, частка яких у виробництві електросталі перевищує 70%, є основним напрямком розвитку техніки і технології плавки в дугового печі.
Сталевий брухт . На сучасному етапі розвитку електрометалургії, виходячи з ціни матеріалів, що становлять металев...
