вої передачі. Таке розташування приводу забезпечує більш стійку конструкцію, але вона не завжди можлива.
Незважаючи на істотні відмінності в конструкціях, шнекові екструдери можуть бути класифіковані за загальним для цих машин принциповим ознаками - термічним характеристикам з наступними типами: автогенні, політропні та ізотермічні.
автогеном екструдери - це машини, в яких тепло, необхідне для термічної обробки рослинної сировини, генерується безпосередньо в камері екструдера тільки за рахунок дисипації механічної енергії. Спеціальні конструкції вузлів робочих органів (шнеки, камера, фільєри) створюють опір руху переміщуваного матеріалу, що забезпечує підвищення температури процесу до 120 - 200 ° С. Такий принцип розігріву використовується, як правило, в одношнекових екструдерах.
У Політропний екструдерах процес термічної обробки матеріалу здійснюється як за рахунок внутрішнього розігріву маси, так і за допомогою зовнішніх джерел тепла. Більшість екструдерів для вручений екструзії, є політропні. Внутрішній розігрів здійснюється за рахунок конструкції шнеків. Існує три методи зовнішнього нагріву екструдера: електричний, рідинної та парової.
Ізотермічні екструдери обмежуються специфікою їх застосування: вони призначені для формування макаронних виробів і хлібного тесту. У них тепло контролюється за рахунок охолодження зовнішнім теплообмінником.
У комбікормової промисловості, в основному, знайшли застосування Одношнекові екструдери з циліндричною формою шнека з постійним кроком. У харчовій промисловості, при виробництві продуктів швидкого приготування, снеків і т. П. В основному використовуються двухшнековие екструдери.
3.Технологіческіе лінія для виробництва екструдованих харчових продуктів
Рис.7. Технологічна лінія для виробництва екструдованих харчових продуктів
Технологічна лінія для виробництва екструдованих харчових продуктів (панірувальні сухарі, супові добавки, сухі сніданки і т. п.) показана на малюнку 7. У лінію входять бункер 1 для основної сировини, бункер 2 для смакових добавок, змішувач 3, шнековий дозатор 4, екструдер 6, гранулятор 7, насос-дозатор 5, а також додаткове обладнання в залежності від виду одержуваного продукту - охолоджувач 8, проміжний бункер 9, накопичувальний бункер 11, (сушильна піч 10, жарочная ванна, ароматизатор і інше устаткування).
Процес екструзії проводять в екструдерах з одним або декількома шнеками, встановленими в одному корпусі. Технологічна частина екструдера складається з корпусу, в якому обертаються один або два шнека, змішувальних дисків, розвантажувальних пристроїв, пристосування для зміни набору фільтрів. Корпус і шнеки можуть бути виконані з окремих секцій. Кожна секція має свердління для установки термопар і датчиків тиску. Корпус, як правило, обігрівається електричними нагрівачами опору, а шнеки охолоджуються при необхідності водою циркулюючої через отвори в секціях корпусу і в пустотілих валах шнека.
Корпус екструдера, шнеки, змішувальні елементи, а також завантажувальну секцію виготовляють з високоміцних зносостійких сталей (азотований сталі, азотований сталі, що містять хром і нікель). Збірні шнеки дозволяють збирати послідовно зони завантаження, змішання, пластифікації і екструзії. Особливості цих зон - технологічне призначення шнека їх відмінність фізико-хімічних властивостей матеріалу по довжині шнека.
Конструкція завантажувальних пристроїв екструдерів залежить від виду матеріалу. Для завантаження сипучої суміші з невеликою насипною масою (100 ... 400 кг/м) застосовують воронкоподібні бункера з ворошителем. Ворошитель являє собою вертикальний вал, до якого приварені похилі лопатки, що утворюють як би черв'як з переривчастою навивкой для розпушення матеріалу. Нижня частина вала може закінчуватися черв'ячним живильником. Для завантаження пастоподібних, вологих і порошкоподібних матеріалів, що володіють підвищеною адгезією, застосовують одно- і двухчервячние завантажувальні пристрої.
. Фізико-хімічний процес екструдування
В основі екструдування зерна та зернової суміші (сировини) лежать два процеси - механохімічний і вибух продукту. Останній відбувається в результаті різкої зміни тиску в зерні на виході з екструдера. Обидва процеси безупинні і протікають при високому ступені стиснення і певної швидкості проходження сировини через екструдер.
Метод сухого пресування: вплив температури тут поєднується з ефектом різкого перепаду тиску в момент викиду продукту з екструдера. Помірний рівень теплового впливу - 150 ° С в кінці процесу протягом 3-4 секунд (тривалість всього процесу 25 секунд) призводить до рівномірної денатурації білка, не порушуючи п...
