ердління отворів
Тип виробництва - серійне
Верстат вертикально-свердлильний 2Н125
Пристосування - кондуктор
Зміна деталі - ручна
Жорсткість верстата - середня
При свердлінні глибина різання визначається за формулою:
=0,5 · D, (52)
де D - діаметр свердла і, відповідно, складе t=3,5мм.
При свердлінні отворів без обмежуючих факторів по [3, с. 277, таблиця 25)] вибираємо II групу подач і приймаємо значення S=0,15мм/об.
Швидкість різання при свердлінні визначаємо так:
, (53)
де: CV - коефіцієнт, а m, x, y - показники ступеня при свердлінні. CV=9,8, q=0,4, у=0,5, m=0,2, [3, c.279, табліца28]; - стійкість, хв; Т=60хв; - глибина різання, мм; - поправочний коефіцієнт на фактичні умови різання.
=KMv · Kиv · Klv, (54)
де: KMv - коефіцієнт, що враховує властивості оброблюваного матеріалу. Він нам вже відомий: KMv=0,87; Іv - коефіцієнт на інструментальний матеріал. Приймаємо його по [3, с.263, таблиця 6]. Kиv=1,0.- коефіцієнт, що враховує глибину свердління. За [3, с.280, таблиця 31]. Kиv=1,0.
Підставляємо значення коефіцієнтів у формулу:
=0,87 · 1,0 · 1,0=0,87
Знайдемо швидкість різання:
За відомим значенням швидкості різання визначимо частоту обертання шпинделя за формулою:
(хв - 1)
Коректуємо значення частоти обертання за паспортними даними верстата і приймаємо n=250 (хв - 1).
Отже, фактична швидкість різання складе:
(м/хв)
При розрахунках режимів різання при свердлінні в якості зусиль різання визначають крутний момент Мкр і осьову силу Ро. Крутний момент визначається за формулою:
Мкр=10 · Див · Dq · sy · Kp, (55)
де: CМ=0,345; q і y - показники ступеня при свердлінні: q=2, у=0,8, [3, c.281, таблиця 32]; - ??діаметр свердла; D=7мм; - подача, мм; s=0,15мм;
Кр - коефіцієнт, що враховує фактичні умови обробки і рівний КМР; КМР=0,75 [3, с.264, таблиця 9].
Мкр=10 · 0,345 · 72 · 0,150,8 · 0,75=27,8 (Н/мм)
Осьова сила різання:
Ро=10 · Ср · Dq · sy · Kp, (56)
де: CР=68; q і y - показники ступеня при свердлінні: q=1,0, у=0,7, [3, c.281, таблиця 32];
Ро=10 · 68 · 7 · 0,150,7 · 0,75=946 (Н)
Знаючи величину крутного моменту, знайдемо потужність різання:
(57)
.
.8 Розрахунок норм часу
.8.1 Розрахунок основного технологічного часу
Основне (технологічне) час Те на кожній операції визначається за формулою:
То=Lp.x? i/(Nст? Sст), (58)
де Lp.x - розрахункова довжина робочого ходу ріжучого інструменту, тобто шлях, прохідний ріжучим інструментом в напрямку подачі, мм; - число робочих ходів різального інструменту; ст - частота обертання шпинделя верстата, прийнята за паспортом верстата, об/хв; ст - подача по паспортним даним верстата, мм/об.
Визначимо основне (технологічне) час по кожній операції.
Таблиця 9 - Розрахунок основного часу по операціях
№ п/пМаршрут обработкіРасчет основного часу1 Точіння? 164: чорнове чистове
2Точеніе? 76: чорнове чистове
3Точеніе? 125: чорнове чистове
4Растачіваніе відп. ? 44,399: чорнове чистове притирання
(справ.) 5Растачіваніе? 140 + 0,04:
6Размер 70: чорнове чистове
6Размер 45
7Фрезерованіе пазів 8Сверленіе отворів 8Нарезаніе різьблень (справ.)
Загальна основне (технологічне) час по всіх операціях визначаємо за формулою:
(59)
То=18 (хв)
.8.2 Розрахунок допоміжного часу
Допоміжний час Тв на обробку заготовки залежить від ступеня механізації, маси заготовки та інших елементів, виконуваних на даній операції. Допоміжний час, пов'язане з механічною обробкою поверхонь на металообробних верстатах згідно загальномашинобудівного нормам:
для точіння Тв=20 хв;
для фрезерування Тв=20хв;
для свердління й нарізування різьблень Тв=20хв.
Сумарне допоміжний час за всіма операціями складе:
(60)
ТВ=20 + 20 + 20=60 (хв)
.8.3 Розрахунок часу на обслуговування робочого місця
Час на технічне обслуговування робочого місця ТТ.О., витрачається на установку, зняття і заміну затупившихся ріжучих інструментів, змазування і підналадку верстата, прибирання стружки в процесі роботи і т.д. визначаємо за формулою:
ТТ.О. =(То + Тв)? (а Т.О./100), (61)
де аТ.О.- Час на технічне обслуговування робочого місця (3%) від оперативного часу, який вибирається за нормативними таблицями залежно від типу виробництва.
ТТ.О. =(18 + 60) · 0,03=2,34 ...
