нання; Замінити зношену деталь; Відрегулювати підшипники за допомогою прокладок. При неможливості регулювання підшипники замінити; Надмірний нагрів підшипників ексцентрикового і трансмісійного валовНедостаток мастила. Засмічення масла; Пережаті подшіпнікіДобавіть масло. Змінити масло, підшипники і картер станини промити; Відрегулювати прокладками поджатие підшипників; Збільшилася пульсація тиску на виході насосаОтсутствіе повітря в компенсаторі; Вийшла з ладу діафрагма; Заповнити компенсатор повітрям; Саманта діафрагму компенсатора;
Демонтаж насоса
Перед розбиранням насоса з картера зливають масло, насос очищають від бруду і промивають.
Розбирання гідравлічної частини насоса:
відгвинчують гайки і знімають кришки циліндрів;
виймають натискні коронки циліндрових втулок;
вигвинчують коронки кришок клапанів;
виймають кришки клапана, пружини клапанів і клапани;
послаблюють сальники штоків, від'єднують штоки від надставок, виймають штоки з поршнями з циліндрів;
знімають грундбукси, виймають ущільнення сальників штоків і спеціальним знімачем циліндрові втулки з клапанних коробок;
відгвинчують гайки і знімають нагнітальний колектор в зборі з повітряними компенсаторами, від'єднують клапанні коробки від приймального колектора і знімають їх;
з клапанних коробок за допомогою спеціального гідравлічного знімача випрессовивают сідла клапанів;
розбирання повітряних компенсаторів (перед розбиранням спускають газ з ковпака);
Розбирання приводний частини насоса:
зняти шків;
через бічні вікна станини вийняти пальці крейцкопфів;
вибити зовнішнє кільце одного з підшипників трансмісійного вала ударами мідної кувалди в торець вала, зняти трансмісійний вал;
зняти торцеві кришки і дістати за допомогою віджимних болтів стакани підшипників корінного вала з зовнішніми кільцями, при цьому необхідно підкласти дошку під шестерню, щоб вал не опуститься занадто низько;
зняти внутрішнє кільце підшипника з роликами і сепараторами;
дістати корінний вал з шатунами і крейцкопфом;
для зняття шатуна з ексцентрикової цапфи, попередньо дістати напівкільцеві вкладиші, на яких сидить внутрішнє кільце підшипника.
Вибір раціональної технології відновлення трансмісійного вала бурового насоса УНБ - 600
Існують різні способи відновлення зношених деталей, розглянемо деякі з них і виберемо найбільш підходящі нам:
Залізнення деталей процес отримання твердих зносостійких покриттів з метою компенсації зносу деталі.
Перевага залізнення: високий вихід металу по струму, що досягає 80 ... 90%, велика швидкість нанесення покриття 0,3 ... 0,5 мм/год, висока зносостійкість, можливість отримання покриттів твердістю 100 HRC, товщиною в 1 ... 1,5 мм і більше, застосування простого і дешевого електроліту.
Недоліки залізнення: тривалість процесу відновлення деталі, для застосування такого способу відновлення потрібна велика виробнича база.
Хромування застосовується для компенсації зносу деталі, а також в якості антикорозійного покриття.
Гідність хромування: Висока твердість - 80 HRC, велика зносостійкість, висока кислотостійкість, теплостійкість, міцне зчеплення майже з усіма металами.
Недоліки хромування: низька продуктивність процесу не більше 0,03 мм/ч, не можливість відновлення деталей з великим зносом т.к. хромові покриття товщиною більше 0,3 ... 0,4 мм. мають знижені механічні властивості, висока вартість процесу.
Вибродуговая наплавлення.
Основною перевагою вібродуговой наплавлення є невеличкий нагрівання деталі, мала зона термічного впливу, можливість отримання наплавленого металу з необхідної твердістю і зносостійкості, товщина наплавлення 0,8 ... 3,5 мм.
Недоліки: зниження втомної міцності на 30 ... 40%.
Плазмова наплавка.
Перевага: забезпечує високу якість наплавленого металу.
Недолік: дорогостоімость процесу відновлення.
Наплавлення під шаром флюсу.
Перевага - висока якість наплавляемого металу, економія електродного дроту та електроенергії, висока зносостійкість наплавленого шару.
Недоліки - ускладнення технологічного процесу наплавлення - доводитися вести наплавку в 2 проход...
