>
При виконанні останнього технологічного переходу обробки поверхонь, які є кордонами -якого розміру, виробнича похибка Оµ у не повинна перевищувати величини допуску Т, зазначеного на ремонтному кресленні.
За базову поверхню приймається саму оброблювану поверхню осі коромисел.
В
7. Розрахунок режимів обробки
Методику призначення та розрахунку режимів різання застосовують в індивідуальному, дрібносерійному і серійному виробництві. Режими різання вибирають в наступному порядку. p> Вивчивши робоче креслення деталі і конкретний оброблюваний елемент заготовки, визначають довжину робочого ходу інструменту. Вибирають ріжучий інструмент і його стійкість, враховуючи при цьому властивості оброблюваного матеріалу, точність обробки, жорсткість системи СНІД, величину припуску і т.п.
Керуючись довідкової літературою, знаходять глибину різання t мм. Потрібно прагнути до того, щоб глибина різання дорівнювала припуск на обробку, тобто:
t = z.
Якщо за технологічними причин (точність обробки, шорсткість поверхні і т.д.) такого співвідношення домогтися не вдається, то при першому проході глибина різання повинна бути t 1 = (0,8 ... 0,9) z, при другому проході t 2 = (0,2 ... 0,1) z.
Потім вибирають подачу s мм. Щоб отримати максимальну продуктивність, прагнуть використовувати найбільшу подачу верстата, враховуючи при цьому задану точність і шорсткість поверхні після обробки, жорсткість системи СНІД і матеріал різального інструменту.
Знаючи t і s для конкретної операції, певного інструменту, матеріалу оброблюваної деталі і умов обробки, вибирають або розраховують швидкість різання v. Якщо інструмент заточують алмазними колами, то отриману розрахункову швидкість різання потрібно помножити на поправочний коефіцієнт. Маючи швидкість різання, визначають розрахункову частоту обертання шпинделя верстата або число подвійних ходів столу і різця. Звіряючи отримане значення n Д з паспортними даними верстата встановлюють фактичну частоту обертання шпинделя n Ф максимально наближену до розрахункової. Визначивши силу різання Р Р за довідковими даними, підраховують ефективну потужність різання N Е . Значення N Е має бути меншим або рівним потужності електродвигуна верстата, тобто N Е ДВ . У цьому випадку обробка деталі можлива.
В
7.1 Розрахунок величини припуску покриттів під механічну обробку
Необхідність механічної обробки обумовлюється тим, що топологія, розміри і форми відновлюваних поверхонь деталей тільки наближені до необхідних розмірів і технологічним умовам на їх відновлення.
До теперішнього часу в умовах практики склалися чотири схеми базування і механічної обробки деталей, залежно від групи їх відновлення. За цим основним технологічним схемами обробки ведуться подальші розрахунки величин припусків у покриттів під механічну
обробку.
припуск під механічну обробку слід називати шар металу, який видаляється з поверхні покриттів в процесі отримання необхідних параметрів деталі. Припуск повинен: а) компенсувати похибки, отримані в результаті нарощування зношеної поверхні деталі залізом, б) компенсувати похибки, одержувані в результаті виконання розглянутих операцій.
Встановлювати величину припуску слід для кожної операції в окремо з урахуванням всіх пропонованих вимог до відновлюваної поверхні.
Похибки, що виникають при механічній обробці поверхонь, носять складний характер взаємодії і залежать від багатьох причин. Похибки від неточностей зносу і пружних деформацій обладнання, інструменту, пристосувань, а також одержувані спотворення форми повинні враховуватися операційним допуском. Операційний допуск по своїй величині повинен відповідати сумарної похибки від зазначених причин.
Похибки, отримані при виконанні попередньої операції, шорсткість поверхні, глибина дефектного шару, залишкові напруги, допуск відхилення розміру "допуск в метал" і похибки, отримані на даній операції, що неточність базування, від зусиль затиснення повинні бути компенсовані величиною припуску.
Загальна товщина покриття електролітичного заліза, наращиваемого на зношені поверхні деталей, визначається:
h = О”h КФ + О”h КІ + О”, (7.1)
де О”h КФ - шар покриття, компенсуючий порушення геометричної форми. Визначається величиною металу, знятого з відновлюваної поверхні деталі, при попередній механічній обробці "на вірність", для осі коромисел не перевищує 0,15 мм;
О”h КІ - шар покриття, компенсуючий знос відновлюваної поверхні деталі;
О” - припуск на механічну обробку.
При Безцентрово шліфуванні з поздовжньої або радіальної подачами величина припуску на механічну обробку [1]:
2О” = 0,072 +0,9 Оґ, (7.2)
де Оґ - д...
