и проходять огляд і приймання; після видалення неглибоких поверхневих дефектів їх відправляють у ковальський цех. Іноді дрібні злитки передають з сталеплавильного цеху в ковальський в термосах в гарячому стані (при 600-700 В°).
При куванні дрібних валків з попередньо простягнутою заготовки число валків, одержуваних з однієї заготовки, має бути не більше трьох, а заготовок із злитка - не більше однієї. Уковування на заготівлі повинна бути не менше 2,5, уковування на бочці валка в поковке, викувати з заготівлі - не менше 1,6; при цьому ковку слід здійснити за один винос (нагрівання).
Технологічні процеси кування середніх і великих валків відрізняються тільки числом осад і проміжних відпалів між ними. На одних заводах (Наприклад, ЕЗТМ) валки з бочкою діаметром понад 300 мм виготовляють з одинарною осадкою, на інших (наприклад, УЗТМ) - з подвійною осадкою, а валки з бочкою діаметром понад 550 мм - і з проміжним відпалом між опадами.
Кування опорних валків розділяється на ковку цільних опорних валків і ковку складових (збірних) валків. Ковка цільних опорних валків нічим не відрізняється від кування робочих валків і складається з наступних операцій: біллетіровкі злитку, опади, протягання і кування на розмір поковки.
Кування ж складових опорних валків розділяється на ковку окремо бочки і ковку осі, на яку насаджується бочка.
Ковку осі здійснюють в основному із сталі марки 55х шляхом протягання злитка з розрахунку отримання уковування на поковке не менше 2,5. Матеріалом для виготовлення бочки служить переважно сталь марки 9Х або 9ХФ. Ковка бочки складається з наступних операцій: біллетіровкі злитку, рубки прибутковою і донної частин злитка, опади, прошивки, кування на оправці і правки бочки.
У зв'язку з тим, що виготовлення збірного опорного валка - трудомісткий і складний процес, останнім часом на багатьох заводах замість збірних опорних валків застосовують цельнокование
У процесі кування робочих і опорних валків необхідно враховувати, що структура металу поковки визначається не тільки інтенсивністю кування зливка, а ще й тим, при яких температурах закінчується цей процес. У разі закінчення кування при високих температурах (порядку 900 В° і вище) в поковке створюються сприятливі умови для зростання зерна і виділення карбідів. Тому ковку валків з хромистих інструментальних сталей слід закінчувати при 780-850 В°. Чим вище температура закінчення кування за межами 900 В°, тим крупніше в поковке карбідна сітка.
У результаті проведених на УЗТМ експериментальних робіт встановлено, що друга осаду при куванні валків може бути виключена без особливого збитку для їх якості. Це обгрунтовано результатами порівнянь зламів спеціально зруйнованих і вийшли з ладу через природного зносу валків і даними про стійкості валків. Попередні дані за результатами порівняння мікро-і макроструктур, увазі зламів і механічними властивостями після кування і відпалу також не показали помітних відмінностей якості валків, відкувати з одного і двома опадами.
2. Характеристика обладнання ділянок цеху
В умовах заготівля розважуванням більше 3,5 т. відковують у важко-пресовому цеху № 21.
В даний час цех має два прольоти прямокутної форми: пічний і пресовий.
Пресовий проліт має дві ділянки: 1) пресовий; 2) термічний. br/>
2.1 Основне обладнання пресової ділянки
1. Кувальний парогідравлічних прес зусиллям 3000 тс.
2. Кувальний гідравлічний прес зусиллям 6000 тс.
Технічна характеристика пресів представлена ​​в табл. 2. br/>
Таблиця 2. Технічна характеристика пресів
Найменування параметра
Кількісна характеристика
Номінальний зусилля преса, тс
3000
6000
Найбільший хід рухомий поперечки, мм
2000
3000
Відстань від столу до рухомий
поперечки в її верхньому положенні, мм
4000
5000
Відстань між колонами у світлі, мм
3000
4000
Розміри висувного столу, мм
2000х6000
3000х6000
Обидва преса оснащені комплектом нагрівальних печей.
Гідравлічний прес зусиллям 6000 тс забезпечений:
а) кувальним маніпулятором вантажопідйомністю 80 т.;
б) двома кувальної кранами вантажопідйомністю 150/30 т.
парогідравлічних прес зусиллям 3000 тс забезпечений:
...
