Реферат Розробка агрегатного верстата для обробки групи отворів в деталі "Кришка"

Тема: Курсовые обзорные

Тиск в промислових пневмосистемах 6 атм. і вище (1атм. = 0.0980665 МПа)

Знаючи тиск можна розрахувати площу циліндра і діаметр поршня.

Підставляємо у формулу:

ПЃ в‰€ 0,6 МПа F = 5125/0, 6 = 8540 в†’ d в‰€ 105 мм

Креслення загального виду агрегатного пристосування приведений в графічній частині на кресленні ТПЖА.413540.235 СБ

Рисунок 9 - Пристосування зажимное агрегатний. p> 2.2 Визначення тривалості робочого циклу на базі побудови циклограми роботи агрегатного верстата

За завданням тривалість робочого циклу визначається на базі побудови циклограми роботи спроектованого обладнання. Для цього потрібно знати тривалість робочого циклу кожної головки, а так же час повороту на одну позицію поворотного столу.

Тривалість робочого циклу визначається за формулою:

Т ц = t про + t в , з

де t про - основне (машинне) час обробки даної деталі, с;

t в - допоміжне не перекривається час, с.

Для визначення основного часу необхідно знати режими різання, а так само довжину робочого ходу інструменту, яка визначається за рівнянням:

L = l + l 1 + l 2 , мм

де l - довжина оброблюваної поверхні, мм;

l 1 - величина врізання інструменту, мм;

l 2 - величина перебігаючи інструменту, мм.

Величина недовода знаходиться в межах, а перебігаючи під час свердління і резьбообработке.

Визначаємо тривалість основного часу всіх силових головок:

-Позиція № 2, вертикальна головка (СГ1) (свердління чотирьох отворів Г†8, 5 мм),,,;

-Позиція № 3, вертикальна головка (СГ2) (зняття фасок з 4-х отворів) -,,,;

-Позиція № 4, вертикальна головка (Сг3) (нарізування різьби) -,,,; (час робочого ходу подвоюється у зв'язку з виведенням інструменту)

-Позиція № 5, горизонтальна головка (СГ4) (свердління центрувальними отвори) -,,,;

-Позиція № 6, горизонтальна головка (СГ5) (свердління отвору Г?5) -,,,;

Допоміжний час - цей час підведення і відведення інструмента, а так же час установки заготовки і зняття деталі:

t в = t під + t відп + t д , з

де t під - час підведення інструменту, с;

t відп - час відведення інструмента, с.

У розглянутому процесі установка заготовки і зняття деталі здійснюється під час обробки, з цього цей час не враховується, але мається час, що витрачається на поворот столу (t д = 3,5 с). В цей період часу не відбувається процес обробки, тобто фактично процес виготовлення деталі не здійснюється. Тому допоміжний час має бути якомога менше. p> Для зменшення допоміжного часу процес підведення інструменту здійснюється на прискорених подачах (до 5 м / хв ), а так само початкове положення інструменту має бути якомога ближче до оброблюваної поверхні. Вибираємо відстань від поверхні заготовки до ріжучого інструменту 50 мм, тоді час швидкого підведення буде 0,01 хв = 0,6 с. (До циліндричної поверхні (5 і 6 позиція) 65 мм, t = 0,13 хв = 0,78 с)

Час відведення інструмента на кожній позиції агрегатного верстата різне, так як довжина відводу складається з довжини підведення і довжини робочого ходу інструменту, а довжина робочого ходу скрізь різна. Швидкість відводу 5 м / хв ; У підсумку швидкості відводу по позиціях будуть наступні:

2-я позиція - відстань 68 мм, t відп = 0,0136 хв = 0,82 с;

3-тя позиція - відстань 54,5 мм, t відп = 0,011 хв = 0,66 с;

4-я позиція - відстань 50 мм, t відп = 0,01 хв = 0,6 с;

5-а позиція - відстань 73 мм, t відп = 0,0116 хв = 0,88 с;

6-а позиція - відстань 81 мм t відп = 0,0132 хв = 0,97 с;

Між позиціями - час повороту столу на одну позицію, t відп = 3,5 с.

Тривалість робочого циклу по позиціях:

2-а позиція Т ц = 3,5 + 0,6 + 8,75 + 0,82 = 13,67 с;

3-тя позиція Т ц = 3,5 + 0,6 + 7,8 + 0,66 = 12,56 с;

4-я позиція Т ц = 3,5 + 0,6 + 11,6 + 0,6 = 16,3 с;

5-а позиція Т ц = 3,5 + 0,78 + 2,4 + 0,88 = 7,56 с;

6-а позиція Т ц = 3,5 + 0,78 + 7,2 + 0,97 = 12,45 с;