ї виробництва та застосування нової складного техніки, на підприємствах з'явилися проблеми з обслуговуванням високотехнологічного обладнання. p align="justify"> Коли питання технічного обслуговування стали розглядатися як частина програми TQM, то виявилося, що деякі загальні концепції не підходять для підприємства або працюють не дуже добре. У той час домінуючим було
профілактичне обслуговування (ПЗ). В результаті профілактичне обслуговування устаткування часто проводилося навіть тоді, коли потреби в цьому не було. При проведенні ж технічного обслуговування (ТО) реальні вимоги з обслуговування обладнання враховувалися незначно. Рівень кваліфікації фахівців, які обслуговують обладнання, залишався невисоким. І якщо оператор верстата практично не брав участь у програмі з технічного обслуговування, то знання обслуговуючого механіка не виходили, як правило, за рамки інструкцій.
І тут важливе значення відіграли активно створювалися і функціонували гуртки якості. Саме з їх допомогою були вирішені питання ефективності обслуговування обладнання. На одному з підприємств з виробництва автомобільного електрообладнання компанії В«Nippon DensoВ» операторам було доручено не тільки експлуатувати верстати, а й проводити їх поточне обслуговування. Крім того, на основі гуртків якості була створена система постійного обслуговування всього обладнання працівниками підприємства. p align="justify"> З часом програма ТРМ стала загальнофірмової системою, охопивши не тільки виробничі, а й конструкторські, управлінські, комерційні та інші підрозділи. З початку 70-х років у Японії щорічно стало проводитися нагородження компаній, що досягли успіхів у впровадженні системи ТРМ. p align="justify"> У США про концепцію загального технічного обслуговування обладнання вперше заговорили лише в 1990 р. під час проведення першої великомасштабної конференції з впровадження ТРМ.
Згідно з визначенням Японської асоціації виробничого обслуговування (Japan Institute of Plan Maintenance - JIPM), система ТРМ орієнтована на досягнення наступних цілей:
створення корпоративної культури, що сприяє підвищенню ефективності виробництва;
організація системи запобігання втрат протягом усього життєвого циклу устаткування з метою досягнення В«нуля нещасних випадківВ», В«нуля шлюбуВ» та В«нуля поломокВ»;
залучення всіх служб підприємства, включаючи виробничі, інженерно-технічні, а також служби збуту і управління;
залучення співробітників усіх рівнів: від вищого керівництва до операторів;
прагнення до досягнення В«нуля втратВ» шляхом координації діяльності малих груп, області відповідальності яких частково перетинаються.
Підвищення ефективності обслуговування устаткування досягається за рахунок двох факторів:
. Розвиток професійних навичок: оператори повинні вміти самостійно обслуговувати обладнання, механіки - вміти безперервно підтримувати його працездатність, інженери - вміти розробляти проекти такого обладнання, яке не потребує підтримання та ремонту. p align="justify"> Удосконалення обладнання: підвищення ефективності використання за рахунок його безперервного поліпшення, проектування нового, з урахуванням його повного життєвого циклу, з подальшим виведенням в найкоротші терміни на повну потужність. Наслідком цього чинника є те, що на японських підприємствах часто прагнуть пристосовувати типове обладнання до своїх вимог або випускати необхідне обладнання своїми силами. p align="justify"> Ефективність системи ТРМ досягається за рахунок повної ліквідації всіх втрат. В системі продуктивного обслуговування обладнання з участю всього персоналу фахівці Японської асоціації виробничого обслуговування (JIPM) виділяють 16 основних видів втрат, що знижують ефективність виробничих систем. Ці втрати поділяються на три групи, в тому числі:
) втрати часу функціонування обладнанні;
) втрати робочого часу;
) втрати енергії, сировини, матеріалів, і часу через ремонт інвентарю.
Практика функціонування системи ТРМ протягом багатьох років дозволила підрахувати і приблизну вартість її впровадження. Так, протягом перших двох років на 10-20% зростуть витрати на навчання і приблизно на 15% збільшаться витрати на обслуговування за умови, що за перший рік буде охоплено 10% обладнання компанії (і 20% - за другий рік). Однак витрати можуть бути значно нижче за умови, що ТРМ буде застосоване лише на 2 одиницях устаткування [14]. p align="justify"> Впровадження програми ТРМ здійснюється на кожному підприємстві з урахуванням власної специфіки, проте розроблено загальний порядок розгортання ТРМ на підприємстві, який включає чотири етапи і дванадцять кроків.
Впровадження програми ...
