одача інструменту, мм/об;
Визначення сумарної довжини оброблюваної поверхні
Z =? +? 1 +? 2 (мм),
Z=36 + 1,6 + 10=47,6 мм.
де?- Довжина обробки, мм;
? 1 - величина врізання й пробігу різця, мм;
? 2 - додаткова довжина на взяття пробних стружок, мм.
Визначення числа проходів
Так як глибина різання не велика (складає 0,125 мм) приймаємо один прохід. Визначення швидкості подачі інструменту
Теоретичну швидкість подачу визначаємо за таблицею №31 (технічне нормування) Sт=0,08 - 0,1 мм/об.
Швидкість подачі за паспортом вибираємо відповідно з технічним паспортом обраного верстата Sп=0,1 мм/об. Визначення теоретичну швидкість різання
Теоретична швидкість різання визначається за таблицею 32 (технічне нормування) і дорівнює Vт=99 м/хв. Визначення скоригованої швидкості різання
Vк=Vт · Км · Кх · КМР · Кох (м/хв),
Vк=99 · 0,44 · 0,85 · 3 · 1=111,1 м/хв.
де Vт - теоретична швидкість різання, м/хв;
Км - коригуючий коефіцієнт, що враховує характеристики оброблюваного матеріалу;
Кх - коригуючий коефіцієнт, що враховує характер заготовки і стан її поверхні;
КМР - коригуючий коефіцієнт, що враховує матеріал ріжучої частини різця;
Кох - коригуючий коефіцієнт, що враховує застосування охолодження.
Визначення теоретичної частоти обертання шпинделя верстата
(об/хв),
(об/хв).
Частоту обертання шпинделя за паспортом приймаємо nп=1200 (об/хв) Визначення допоміжного часу
,
tв=6,3 + 0,07 + 0,5=6,87 хв
де - допоміжний час на установку і зняття вироби;
- допоміжний час на зміну режиму роботи верстата і зміну інструменту;
- допоміжний час, пов'язане з проходом;
Визначення оперативного часу
Топ=tосн + tв
Топ=0,4 + 6,87=7,27 хв;
Визначення оперативного часу
Топ=tосн + tв
Топ=0,4 + 6,87=7,27 хв;
Визначення додаткового часу
Tд=(7,27? 6,5)/100=0,47 хв;
Визначення штучного часу
tшт=Топ + tд=7,27 + 0,47=7,74 хв.
Технічне нормування процесу залізнення внутрішньої поверхні отвору в нижній головці шатуна
Ш1=70 мм;
Ш2=69,55 мм;
сталь 40Р;
НВ 217-248; Визначення основного часу
(хв);
де h - товщина осаду покриття на сторону, мм;
?- Щільність осідає, металу, кг/м3;
С - електрохімічний еквівалент, г/Г.Ч.;
Дк - катодна щільність струму, А/дм2;
?- Вихід металу по струму в% (коефіцієнт корисної дії ванни).
Визначення допоміжного часу
- допоміжний час на короткочасне занурення виробів у ванну;
- допоміжний час на протирання вироби;
- допоміжний час на перехід робітників без вантажу і з вантажем;
- допоміжний час на обсушування деталей в тирсі;
- допоміжний час на знежирення в бензині;
tв=0,03 + 0,04 + 0,04 + 0,12 + 0,27=0,5 хв.
неперекривающіеся перекривається час. Визначення оперативного часу
Топ=tо + tв (неперекрк.)=22 + 0,07=22,07 (хв); Визначення штучного часу
,
де q - кількість виробів на одне завантаження виробів у ванну, шт;
Кі - коефіцієнт використання ванни в зміну;
6. Огляд існуючих конструкцій. Пристрій і робота пропонованого пристосування
Осі отворів нижньої і верхньої головок шатуна повинні лежати в одній площині і бути паралельними один одному.
Допустимі відхилення положень осей шатуна на 100 мм довжини шатуна: при вигині - 0,4 мм, а при скручуванні - 0,6 мм.
Дуже важливими операціями при ремонті шатунів автомобільних двигунів є перевірка шатунів на прямолінійність, скрученность і наявність подвійного вигину, малюнок 1, а також правка шатунів у разі потреби.
а - подвійний вигин; б - вигин; в - скрученность
Малюнок 1 - Схема різних деформацій шатунів
Перевірку шатунів в процесі ремонту, як правило, проводять 3 рази. Після з'єднання поршня з шатуном проводять четверту перевірку для встановлення правильності складання.
Перший раз перевіряють відремонтований шатун перед запрессовкой втулки у верхню голівку і до заливки бабітом установки вкладишів нижньої головки.
Другий раз перевіряють шатун після запресовування і підгонки по поршневому пальцю втулки верхньої головки.
Третій раз шатун перевіряють вже після заливки й розточування нижньої головки установки вкладишів.
6.1 Правка шатунів
Правку шатунів проводять 2 рази.
Першу правку виконують після першої перевірки, другу правку - після другої перевірк...
