ть несплошностей, тріщин і пор (осьова рихлість). Причинами осьовий рихлості можуть бути: несприятливі умови охолодження злитка, неправильне співвідношення висоти і діаметра злитка, недостатня ступінь опрацювання металу по всьому об'єму осередку деформації.
2. Забрудненість металу сульфідами і нитридами, особливо в центральній частині темплетів.
3. Карбідна сітка виявлена ​​по всьому перетину. Наявність карбідової сітки може бути пов'язано з високою температурою кінця кування, з низькою швидкість охолодження після кування або недостатньої деформацією.
4. Присутні камневидное злами, їх виникнення пов'язане з перегрівом металу перед гарячої деформацією.
5. Нерівномірна твердість по перетину валка (знижена у поверхні і висока в центрі). Причинами є неоптимальні режими термообробки.
Враховуючи все вищесказане, можна зробити висновок, що одним з суттєвих напрямів щодо вдосконалення технологічного процесу є поліпшення опрацювання внутрішньої структури металу при гарячій деформації. Це призведе до усунення більшої частини дефектів поковок. p> Поліпшити опрацювання структури металу пропонується наступними способами.
1. Проводити протягання з квадрата на коло на вирізних бойках, а не на плоских.
2. Забезпечити найбільш повне видавлювання з тіла злитку предпрібильной дефектної зони і створення в осередку деформації максимальних напруг стиснення. Цього можна домогтися суміщенням операції опади тіла злитку з видавлюванням дефектної зони в отвір увігнутою сферичною осадової плити, при цьому також створюються умови нерівномірного всебічного стиснення, сприяють опрацюванні структури металу і заварювання внутрішніх дефектів. Такі умови забезпечуються при співвідношенні зовнішнього діаметра заготовки до діаметру отвору плити рівному 1,3 - 1,35.
В
4. Розробка технологічного процесу кування
Вихідними даними для розробки технології виготовлення заготовки кованого валка холодної прокатки є креслення деталі і марка сталі поковки. Ескіз робочого валка стану холодної прокатки зі сталі 9X2МФ представлений на рис. 4. br/>В
Рис. 4. Ескіз робочого валка стану холодної прокатки
Поковка такої форми відноситься до другої групи складності. Для призначення кувальних операцій розроблений ескіз поковки, а для цього попередньо призначені основні припуски, допуски і напуски на розміри деталі відповідно з ГОСТ 7062 - 90. Ескіз поковки зображений на рис. 5. br clear=all>В
Рис. 5. Ескіз поковки валка холодної прокатки
Судячи з розмірів поковки, вона повинна виготовлятися на гідравлічним пресі. /2/Розіб'ємо обсяг поковки на три частини так, як показано на рис. 5/2, 3 /:
, (4.1)
де,, обсяг кожної з частин відповідно.
Обсяг можна уявити, як
, (4.2)
де - довжина ділянки I ,
- діаметр ділянки I .
Знайдемо об'єм:
.
Аналогічно розраховуються обсяги і:
;
.
Відповідно обсяг поковки дорівнюватиме
.
Маса поковки:
, (4.3)
де - щільність матеріалу поковки, в даному випадку.
Розрахуємо масу поковки:
кг.
Довжина обрубка з кожного боку поковки валка складе
дм.
Об'єм обрубка:
.
Маса двох обрубків:
кг.
Для визначення маси зливка, прийнятої за 100%, приймемо відхід з його прибутковою частини рівним 23%, з донної частини - 3% і чад металу від двох нагревов 4%, в сумі отримаємо 23 +3 +4 = 30%. Таким чином, дозволений відсоток використання металу злитка на поковку з обрубками і Темплете становить = 100 - 30 = 70%.
Теоретична маса злитка:
кг. (4.4)
З злитків, що відливаються на заводі, найближчим по масі до теоретичному буде злиток масою 12900 кг. Щоб уникнути утворення тріщин злиток передається з сталеплавильного в пресовий цех гарячим.
Коефіцієнт виходу придатного:
. (4.5)
Призначаємо режим нагріву злитків виходячи з максимального розміру поперечного перерізу (з урахуванням заводської технологічною інструкцією по нагріванню зливків і заготовок під ковку І 213-99). Температура початку кування для стали 9Х2МФ встановлена ​​1180 Вє С, закінчення кування - не нижче 750 і не вище 800 Вє С.
Технологічний процес кування робочого валка на пресі наведено в табл. 3, а ескізи кувальних переходів показані на рис. 110600.06.00.00.00 ТЧ. p> Вся технологічний ланцюжок в ковальсько-пресовому цеху, з урахуванням розташування основного технологічного обладнання пресової ділянки (див. чорт. 110600.06.00.00.00 ВО), буде виглядати наступним чином. Гарячі зливки з сталеливарного цеху передаються у вагоні-термосі на пресовий ділянку. Потім за допомогою крана 11 злитки завантажують у нагрівальні печі 7, 8 або 9...
