умовами на її виготовлення;
програма виробництва (штук в рік);
перелік дефектів деталі;
інформація про наявність обладнання, досвіду і навичок з відновлення подібних деталей.
Технологічний процес розробляється не на кожен дефект окремо, а на сукупність дефектів і передбачає найвигіднішу потреба їх усунення.
Найбільш складне завдання - це вибір способу відновлення, бо спектр можливих способів дуже широкий. Наприклад, для відновлення кулачків розподільних валів запропоновано близько 300 способів.
На вибір способу відновлення деталі впливають конструкція деталі, матеріал, спосіб термічної обробки, твердість, якість поверхні, жорсткість деталі, запас міцності, величина зносу (дефекту), програма виробництва, наявність обладнання, навичок і досвіду відновлення подібних деталей. Очевидно, що повністю відтворити геометричні розміри і первинні фізико-механічні властивості деталі далеко не завжди можливо, та в цьому немає й необхідності. Потрібно, щоб відновлена ??деталь володіла високою надійністю.
Необхідно ознайомитися з умовами роботи деталі у вузлі, з конструкцією нової деталі і з технічними вимогами до її виготовлення. Ця інформація дозволить визначитися, які вимоги повинні бути пред'явлені до відновленої деталі.
Далі слід вивчити технічні умови на дефектацию. У технічних умовах, наведених у цій главі, рекомендовані ті способи відновлення, які пройшли апробацію в науково-технічному центрі АТ «КамАЗ». Це не означає, що інші способи застосовувати не можна.
При виборі способу відновлення деталі необхідно враховувати наступне. Найбільш універсальним способом відновлення зношених деталей є наплавка. Наплавлення досить економічна як при малій, так і при великій програмі виробництва, особливо при середніх і великих износах (більше 0,3 мм).
Всі види наплавлення дають можливість отримати широкий спектр покриттів, зносостійкість яких залежить від достигаемой твердості, а вплив на витривалість - внутрішніми напруженнями в наплавленном шарі, відсутністю в наплавленого металу тріщин.
На жаль, без термообробки або спеціального легування можна наплавить деталі відносно невисокою твердості (до HRC3 35). Якщо потрібна більш висока твердість, застосовують легування через дріт, через флюс або виробляють термообробку наплавленої деталі. При цьому потрібно мати на увазі, що наплавка без підігріву призводить до утворення тріщин, якщо вміст вуглецю в наплавленого металу перевищує 0,25 відсотка. Це не небезпечно, якщо деталь має великий запас міцності. Якщо запаси міцності невеликі, деталь перед наплавленням необхідно підігрівати до певної температури
Наплавлення під флюсом можна застосовувати при діаметрі (товщині) деталі більше 45 мм, конструкція деталі повинна дозволяти вести процес в нижньому положенні, причому наплавка внутрішніх поверхонь утруднена. Спосіб дозволяє отримувати покриття до HRC3 50 і більше шляхом застосування спеціальних флюсів (наприклад. АНК - 19) або добавкою в звичайний флюс (АН - 348А) по 2 відсотка ферохрому і графіту, але наплавлений метал при цій технології має тріщинувату структуру. Перевага наплавлення під шаром флюсу в порівнянні з іншими способами - можливість легувати метал через флюс.
