о бегунах. Зернистий матеріал, плакований 3% АБФК, можна відразу використовувати для обсипання жідкостекольних шарів, плакований 4% АБФК слід попередньо В«пров'ялитиВ» на повітрі не менше 2 годин, плакований +5% АБФК не менше 3 годин для його кращої сипучості. p> Отверждение жідкостекольних шарів при використанні плакованої алюмоборфосфатним концентратом обсипання відбувається на повітрі за 25 ... 40 хв.
Витоплення моделей з форм проводиться будь-яким відомим способом. Прогартовує без опорного наповнювача при температурі 800 ... 900 В° С протягом 2,5 ... 3,5 годин. Заливка форм також можлива без опорного наповнювача. p> Способи виготовлення керамічних оболонкових форм для лиття по виплавлюваних моделях ілюструються такими прикладами.
Приклад 1. Форми по виплавлюваних моделях виготовляють за такою технологією. p> В якості сполучного перших двох шарів покриття використовують гидролизованний етилсилікат з умовним змістом SiO 2 16%. Гідроліз проводять роздільним способом за традиційною методикою. p> В якості вогнетривкого наповнювача використовують порошок меленого в кульовій вибромельнице цегли електродінаса марки ЕД, що раніше експлуатувався в якості футерування в електродугових сталеплавильних печах. Використовують матеріал, що пройшов через сито 100 мкм. Масове співвідношення рідкої і твердої фаз становить 1:2,24. Це забезпечує умовну в'язкість суспензії 70 з по віскозиметрі ВЗ-4. В якості присипки використовують мелений електродінас, довжина зерен 100 ... 200 мкм. Сушку форм проводять в камерах повітряного сушіння з температурою 25 В° С.
Для суспензії трьох опорних шарів в якості сполучного використовують натрієве рідке скло щільністю 1,25 г/см3 модулем 2,8. Масове співвідношення рідкої і твердої фаз становить 1:1,2. Це забезпечує умовну в'язкість суспензії 30 з по віскозиметрі ВЗ-4. В якості присипки застосовують мелений електродінас з розміром зерен 200 ... 400 мкм, плакований 5% АБФК. Зовнішня оболонка виробляють в бегунах. Мелений електродінас засипають у бігуни, заливають водний розчин АБФК (ТУ 113-08-606-87) щільністю 1,3 г/см 3 з розрахунку 1 масова частина АБФК на 20 масових частин зернистого матеріалу, перемішують протягом 15 хв. Потім пров'ялюють на повітрі протягом 3-х годин. Час затвердіння жідкостекольних шарів становить 30 хв. Паралельно з виготовленням форм роблять стандартні 5-шарові зразки для випробувань на міцність при згині. p> Видалення моделей з модельного складу МВС-15 виробляють в гарячій воді при температурі 94 ... 96 В° С. Випал форм здійснюють в атмосфері печі при 900 ... 950 В° С протягом 4 ... 5 годин. p> Форми заливають сталлю марки 45Л при температурі 1560 ... 1590 В° С.
Приклад 2. Основні технологічні операції виготовлення форм по виплавлюваних моделях аналогічні описаним у прикладі 1, є наступні відмінності. p> Після затвердіння перших двох етілсілікатних шарів модельно-керамічний блок занурюють у алюмоборфосфатний концентрат щільністю 1,25 г...
