айбільший граничний розмір, отриманий на попередньому технологічному переході;
- найменший граничний розмір, отриманий на виконуваному переході.
Чистове розточування 52,074-0,074=52мм;
Черновое растачивание 51,8-0,3=51,5мм;
Заготівля 51-1=50мм;
Результати розрахунків вносимо в графу 10 таблиці 11.
Розрахунок загальних припусків виробляємо, віднімаючи відповідно значення найбільших і найменших граничних розмірів, відповідних виконуваному і попередньому технологічних переходах:
Мінімальні припуски Максимальні припуски:
, 074-51,8=0,274мм; 52-51,5=0,5мм;
51,8-51=0,8мм; 51,5-50=1,5мм;
Результати розрахунків заносимо в графу 11 і 12 таблиці 11.
Фактичні max і min припуски по переходах:
Z max =? 2Z max=0,5 + 1,5=2мм
2Z min =? 2Z min=0,274 + 0,8=1,074мм.
Перевірка правильності розрахунків:
Z max - 2Z min=2-1,074=0,926мм;
Т заг.-Т Дет. =1-0,074=0,926мм.
Перевірку правильності обчислень здійснюємо на ЕОМ. Після введення у вікно програми значень елементів припуску і мінімального діаметра, ЕОМ видає таблицю з готовими результатами, яка наведена нижче.
Розрахунок режимів різання і технічне нормування
Проведемо розрахунок режимів різання на токарних операцію 020. Матеріал заготовки - сталь 45 ГОСТ 1412-85 (s В=750 МПа). Заготівля - поковка, отримана штампуванням на ГКР.
Токарна операція ведеться на многоцелевом верстаті «NIMERIC». Розточування поверхні? 52. Спосіб кріплення заготовки - трьох кулачковий патрон.
1. Визначаємо глибину різання:
де D - діаметр заготовки, мм;
d - діаметр деталі, мм.
мм.
. Приймаються S=0,05 мм/об.
. Швидкість різання розраховуємо за формулою:
де Сv - коефіцієнт, що враховує властивість оброблюваного матеріалу;
Т - стійкість різального інструмента;
m, x, y - показники ступенів;
Кv - коефіцієнт, що враховує вплив фізико-механічних властивостей, стан поверхні заготовки, вплив інструментального матеріалу.
Сv=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2. Т=60 хв.
Кмv=1; Кnv=0,8; Кuv=0,65. Тоді
м/хв.
Визначаємо частоту обертання шпинделя:
Коректуємо значення по верстата: n ст=900 об/хв.
5. Визначаємо дійсну швидкість різання:
6. Розрахуємо силу різання за формулою:
,
де С Рz - коефіцієнт
xz, yz, nz - показники ступенів;
До Pz - коефіцієнт, що враховує вплив якості оброблюваного матеріалу, головного кута в плані різця, переднього кута різця.
З Рz=300; x z=1,0; y z=0,75; n z=- 0, 15.
До МРz=1; До j Рz=1; До g Рz=1; =1; =0,93
Н.
. Потужність різання:
Коректуємо потужність різання по верстата. Вона повинна задовольняти вимогу N рез lt; N шп.
,
де N шп - потужність на шпинделі верстата, кВт;
N дв - потужність двигуна головного руху, кВт;
h - ККД верстата.
N дв=11 кВт, h=0,85. Тоді кВт.
Обробка можлива, т.к.1,4 lt; 9,35.
. Основний час
,
де L - довжина обробки, мм;
,
де l - довжина оброблюваної поверхні, мм;
y - величина врізання інструменту, мм;
D - перебег інструменту (1-3), приймаємо D=2 мм
мм,
Тоді мм.
хв.
Визначимо технічну норму часу на токарних операцію 020 [18].
Штучно-калькуляционное час визначається за формулою:
,
де Т п.З - підготовчо заключний час, хв;
Т шт - штучний час, хв;
n - кількість деталей в партії, шт.
,
де Т о - основний технологічний час, хв;
<...
