исокопродуктивних машин нового покоління, як вітчизняних, так і закордонних.
Ресурсозбереження в основному зводиться до продовження термінів служби
елементів верхньої будови колії (рейок, скріплень, шпал і баласту); економії матеріалів за рахунок їх більш раціонального використання та впровадження більш продуктивних технологій з метою економії людських ресурсів і часу.
Продовження терміну служби рейок, як основного елемента верхньої будови колії має вирішальне значення.
Реалізація цього завдання має ряд основних напрямків:
збереження старопридатних рейкових батогів з їх подальшою багатоступінчастої перекладанням після напрацювання відповідного тоннажу;
шліфування рейок в колії (причому як нових, відразу після укладання, так і старопридатних після перекладки);
глибинна шліфування (або стругання) старопридатних рейок в рейкозварювальних підприємствах;
ремонт старопридатних рейок після напрацювання певного тоннажу в стаціонарних умовах (РСП);
перекладка рейок в кривих з допустимим боковим зносом з внутрішньої нитки на зовнішню (зміна робочого канта), або з прямої в криву;
наплавка рейок в колії (наплавлення конусів рейок, або наплавка в зоні дефектів);
лубрікація (змащення) рейок в кривих.
Рішення поставлених завдань потребує використання всього потенціалу наявних технічних засобів, впровадження нових технологій і обладнання, а також чіткого дотримання міжремонтних термінів.
Стратегічним завданням у справі продовження термінів служби рейок є найбільш широке впровадження безстикової колії, в тому числі в районах Уралу та Сибіру.
Впровадження безстикової колії дозволить скоротити в 1,5 - 2 рази витрати на його поточне утримання і знизити на 25 - 35% експлуатаційні витрати за рахунок зниження питомої опору руху поїзда, а головне відкриває широку перспективу багаторазового використання елементів верхньої будови колії.
Значною мірою це забезпечується відповідною якістю баластного шару. Його товщина, склад, ступінь ущільнення, забрудненість - всі ці показники впливають на стабільність положення рейкових ниток в профілі і плані.
Постійні досипання нового баласту при склалася за багато років технології проведення капітального ремонту колії призвели до накопичення величезної кількості баластних матеріалів під підошвою шпал і за межами баластної призми. Заміри показали, що товщина шару баласту місцями досягає 60-70 см. Відцентровий спосіб очищення баласту на глибину від 5 до 20 см призвів до того, що засмічувачі, а їх з розрахунків у баласті до 38% від обсягу проникають всередину баластної призми. Якість очищення баласту сітчастими стрічками невисоке - до 20% засорітелей залишається в баласті. Як наслідок велика кількість виплесків і неефективна робота виправочн комплексу, що призводить до додаткових витрат і погіршення роботи колії в цілому.
У 1987 році було прийнято рішення про початок експлуатації машин для глибокого очищення баласту. Глибина очищення складає в середньому 400 - 500 мм під підошвою шпали. Максимальна глибина - до 900 мм. Основною перевагою машин з активним вигрібних органом (баровая ла...
