виготовленні поковок необхідно, щоб вісь заготовки приблизно збігалася з віссю злитку, а зовнішні обриси заготівлі відповідали зовнішнім контурам важеля з урахуванням напусків і припусків на механічну обробку.
Ексцентричність виступу (пальця) по відношенню до диска, що має розташоване в центрі отвір, створює ряд істотних труднощів при куванні важелів. Технологічний процес виготовлення поковок важелів здійснюється за три нагрівання під пресом із зусиллям 3000 тс (кування заготовки) та пресом із зусиллям 10 000 тс (штампування важеля). Для максимального наближення контуру заготовки до контуру готової деталі заключні операції формоутворення виконують на спеціальному штампі. Після нагріву злитка до 1230 В° С проводяться закачування і обрубка надлишку цапфи і біллетіровка злитку, після другого нагрівання - осаду злитка, необхідна для забезпечення необхідної щільності металу, протяжка і обтиснення кінця на конус. Після обрубки заготовки в міру вона завантажується в піч. Після третього нагріву заготівлю встановлюють виступом в отвір штампа. Для кращого заповнення штампа відтягнутися конусному кінця надається необхідний вигин. Заготівлю повністю осаджують верхньою плитою, а разгонкой металу бойком домагаються суцільності заповнення порожнини штампа. Після прошивки отвори спеціальним прошивного поковку вибивають з штампу і відправляють на термообробку.
Таблиця 6. Схема виготовлення поковки важеля
Операції та переходи
Ескізи переходів
Перший нагрів (1230 Лљ С) Закачування цапфи і обрубка її надлишку біллетіровка злитку
В
Другий нагрів (1230 Лљ С)
осаду злитку
В
підсікання
В
обтиснення донного кінця обрубка
В
Третій нагрів (1230 Лљ С)
Відтяжка пальця
В
Осадка заготовки в штампі прошивка отвори
В
Готова поковка
В
В
Рис. 2 Ескіз кованої заготовки важеля
При описаному технологічному процесі коефіцієнт використання матеріалу (по відношенню до чистої масою) становить: а) за чорною масі - 0,5-0,65; 6) за зливка - 0,35-0,4. Для отримання необхідного рівня механічних властивостей поковку піддають термічній обробці, режим якої встановлюється підприємством-постачальником заготовки.
При цьому виготовлення складних штампів під великі заготовки також вимагає значної витрати високосортної стали, що також є істотним недоліком даного способу, враховуючи низьку ступінь уніфікації робочих коліс гідротурбін.
У зв'язку з високою відповідальністю важелів їх ковані за готування відносять до п'ятої групи випробувань, що передбачає індивідуальну прийомку кожній поковки.
Виготовлення важелів вільної куванням без використання підкладних штампів ще більш затратно, тому що в цьому випадку коефіцієнт використання металу не перевищує 0,3.
Відлиття отримали широке поширення у всіх сферах і галузях промисловості завдяки можливості отримання деталей практично будь-якої складної геометричної форми з будь-яких сплавів з внутрішніми порожнинами, що практично неможливо отримати іншими способами, як кування, зварювання. Виливки мають велику ступінь конфігуратівного точності і максимально наближені до деталей. Сумарна енергоємність при виготовленні деталей з литих заготовок мінімум в 2 рази менше, ніж при використанні інших технологій.
Спосіб виготовлення важеля литтям в піщані форми
Поширеним способом виробництва литва є спосіб лиття в піщані форми (піщано-глинисті, рідкі самотвердеющие суміші (РСЛ), холоднотвердіючих суміші (ХТС) та ін.) При цьому способі в разову підготовлену форму проводиться заливка рідкого металу. Після затвердіння і охолодження виливки форма руйнується. Залежно від виду застосовуваних формувальних сумішей і протипригарних фарб забезпечується різну якість виливків (по поверхні, внутрішніх дефектів, за відхиленнями габаритних розмірів і пр.). Незважаючи на значний витрата формувальних матеріалів - до 3 т на 1 т виливків - даний спосіб найбільш поширений в ливарному виробництві, так як забезпечує найбільшу універсальність і простоту формоутворення. Найбільш за все даний процес застосуємо для індивідуального і дрібносерійного виробництва. Застосовувані ЖСС і піщано-глинисті суміші забезпечують хорошу якість виливків, одержуваних з чавуну і сталі.
Так як мінімальний діаметр d отвору, одержуваного з допомогою стрижня, дорівнює 6 ... 10 мм при довжині некрізного отвору до 5d і наскрізного отвору до 10d, отже в литві можна отримати 2 отвори розташованих на плоскій маточині, що дозволить підвищити коефіцієнт використання ...
