цесу екструзії в установці, можна виділити кілька основних зон конструкції: зона харчування, зона плавлення і дозування, а також - головка екструдера з фільєри.
Кожна з зон характеризується тим, що дозволяє змінювати фізико-хімічні та структурно-механічні властивості оброблюваного матеріалу. Призначення зони харчування полягає в подачі в зону стиснення холодного дисперсного матеріалу, що надходить через завантажувальний пристрій. Оскільки продуктивність екструдера лімітується зоною дозування, то дуже важливо, щоб ця зона була здатна подавати кількість матеріалу, достатню для її постійного заповнення. Слід зазначити, що транспортування таких матеріалів, як крохмалепродукти, що мають низьку сипкість і насичену масу, являє собою великі труднощі, і для забезпечення безперервної і рівномірної подачі сировини в машину живильники обладнуються різними пристроями - вібраторами, механічними перемешівателі і т. п. Для цих цілей використовують також двухшнековие екструдери, конструкція яких дозволяє вирішити проблему транспортування і подачі сировини [81].
У зоні дозування відбувається випрессованіе, оброблення матеріалу під тиском, через отвори матриці, і в результаті за рахунок перепаду тиску і температури в пресі по відношенню до навколишнього середовища відбувається спучування матеріалу і утворюється високопориста структура. Найбільш інтенсивно процес утворення біополімерів протікає під дією сил зсуву і розтягування в голівці екструдера і в філь'єрі матриці, що обумовлено зміною реологічних умов перебігу сировини в цих зонах [81].
Залежно від конструкцій філь'єрі можна отримати екструдати всіх типів мікроструктур - пористої, волокнистої, однорідної; а також різної форми: у вигляді кілець, снеків, паличок. Екструдати пористої структури отримують, використовуючи короткі неохолоджені фільєри. При виході біополімерів через таку фильеру відбувається різке скидання тиску, так зване «вибуховий» випаровування води й утворення пористої мікроструктури. Волокнисту охолоджену мікроструктуру отримують, використовуючи охолоджувані фільєри [82-86].
Одним з основних достоїнств екструдерів є те, що вони мають великий коефіцієнт тепловіддачі, тобто протягом короткого часу (30 с) в них можливий гомогенний теплообмін. Багато продуктів харчування чутливі до термічної дії, тому піддавати їх нагріванню потрібно швидко. Крім того, в екструдері можна отримати високий тиск стиснення до 25 МПа (при гарячої екструзії) без застосування додаткових впливів. Завдяки особливостям конструкцій відбувається швидке перемішування матеріалу в екструдері, а поєднання в ньому кількох операцій дозволяє скоротити час всього технологічного процесу, а також знизити трудомісткість і енергоспоживання [82-86].
Таким чином, екструзія харчових продуктів є прогресивним способом одержання перспективних продуктів харчування високого ступеня готовності. До її основних переваг можна віднести гнучкість технологічних схем, високу продуктивність при малих габаритах устаткування, безперервність процесу і порівняно низьку собівартість продукції.
Висновки
З метою зміцнення казахстанських позицій на внутрішніх і зовнішніх ринках необхідно створення розвиненої системи виробництва якісної конкурентоспроможної сільгосппродукції і продовольства для покриття потреб внутрішнього ринку.
...
