7 0 , 021000 9,5100 1001009,51009,5100ІТОГО: 1009,5100ІТОГО: 1009,5100
Розрахунок витратного коефіцієнта:
по соді: на 1 тонну оборотного лугу.
. 2 Синтез технологічної схеми з економічною оцінкою запропонованої технології
На діючому виробництві для хлориду калію з руди використовують оборотний щелок насичений по солях хлоридів натрію і калію, а також частково хлориду магнію. Раніше було досліджено, що присутність MgCl 2 погіршує флотируемого хлориду калію з сильвініту, тому його доцільно видалити з оборотного лугу./6/
Зі стадії флотації пінний продукт, надходить на часткове зневоднення у співвідношенні фаз Т: Ж=1: 1. Далі процес описується наступними основними стадіями:
· Центрифугування
· Сушка КCl топковим газами
· Очищення відведених газів від пилу і їх нейтралізація
· Охолодження КCl повітрям
· Гранулювання
Присутність MgCl 2 в оборотному щелоке негативно впливає на процес вилучення хлориду калію з руди. Таким чином, у пропонованій в технологічній схемі MgCl 2 виділяється шляхом осадження різними хімічними реагентами.
У зв'язку з цим, в технологічну схему вносять такі зміни: на стадію попереднього зневоднення в суспензію вводять осадитель. В якості осадителя можуть бути використані Na 2 CO 3, Сa (OH) 2, СаО. На вибір реагенту впливають такі чинники: вартість, доступність, технологічність використання, економічна доцільність. Підготовка відповідних реагентів проводиться попереднім змішуванням твердої фази з водою до необхідної концентрації (концентрація насиченого розчину соди становить 22%, розчинність на 100 мл води - 28,2г) в апараті (10). Подача твердої кальцинованої соди в розчинник (10) здійснюється з бункера (9) за допомогою дозатора (11). Отриманий розчин соди з заданим витратою надходить в реактор - осадитель (1) для виділення іонів магнію.
Отримана суспензія направляють на центрифугування для повного відділення хлориду калію від маточного розчину в апарат (2). Матковий розчин повертається в процес. Фугат - хлористий калій надходить на стадію сушки в піч киплячого шару (3). В якості теплоносія використовують суміш топкових газів з повітрям. Кількість повітря визначається умовами підтримки киплячого шару.
Піч КС забезпечена прямокутної беспровальную гратами. Гаряча газоповітряна суміш надходить у підгратного камеру печі, проходить через решітку, приводячи продукт в псевдозріджений стан і віддає йому тепло.
Відпрацьований газ надходить на стадію сухого очищення в циклон (4), і далі на мокру (нейтралізацію).
Висушений продукт з печі киплячого шару (3) направляється в аероохладітель (5). Повітря в підгратного короб аероохладітеля подається вентилятором. Пил, вловлена ??в циклоні об'єднується з потоком нагрітої солі і надходить на стадію гранулювання.
Суміш вихідної солі подається до валкових пресу (8) фірми «Kцppern». Перед валковими пресами встановлюється шнековий змішувач (7) для змішування вихідного хлористого калію з зміцнюючої добавкою, отриманої на стадії осадження та сполучного матеріалу з ємності (6), в якості якого використовується метасиликат натрію. Кількість подаваного реагенту регулюється клапаном. При відсутності метасилікату натрію, в якості сполучного матеріалу можна використовувати насичений розчин хлориду калію або оборотний щелок (ці дані отримані в процесі проведення експериментів). Отриманий матеріал зсипається в зазор між валками валкових пресів.
Валки мають робочу ширину 1000 мм, діаметр 1000 мм, складаються з корпусу валка з опорними шийками і бандажами з комірчастою поверхнею. Обертаючись назустріч один одному, валки захоплюють надходить зверху матеріал, втягують його в зону пресування і ущільнюють.
Рівномірність пресувального тиску забезпечується за допомогою опорної гідросистеми. Максимальна інтенсивність розподіленого навантаження припадає на 1 см робочої ширини валка становить 57 кН/см. Номінальний робочий тиск в гідравлічній системі поджима валків (18,0-23,1) МПа. Робочий тиск створюється за рахунок збільшення оборотів подпрессовщіков (70 об/хв).
Зазор між валками валкового преса на холостому ходу 5 мм, при роботі преса під навантаженням зазор між валками (9-10) мм.
Виведений з преса (8) спресований матеріал (плитка) піддається дробленню (розмелу) в дробарці на шматки з максимальним розміром 30-40 мм.
В економічній частині дипломної роботи розраховані витрати на установку нового обладнання та введення нового реагенту, а також економічний ефект, отриманий від впрова...
