ціонально (замінювати гравій піском).
Зі зменшенням об'ємної маси пористих заповнювачів (насипний і в зерні) їх пористість і водопоглинання збільшуються. Однак водопоглинання, віднесене до пористості зерен, зменшується, що вказує на збільшення «закритої» пористості у більш легких матеріалів.
На розраховується підприємстві використовується керамзитовий гравій у якого насипна щільність 450 кг/м 3, вищої категорії якості у якого марка по міцності П100, а межа міцності при стисненні у циліндрі більше 2,1 МПа.
2.3 Характеристика використовуваної сировини
Сировиною для виробництва керамзиту є глинисті породи, що відносяться в основному до осадових гірських.
Деякі каменеподібні глинисті породи - глинисті сланці, аргіліти - відносяться до метаморфічних.
Глинисті породи відрізняються складністю мінералогічного складу і крім глинистих мінералів (каолініту, монтморилоніту, гідрослюди та ін.) містять кварц, польові шпати, карбонати, залізисті, органічні домішки.
Глинисті мінерали складають глиниста речовина - найбільш дисперсну частину глинистих порід (частки дрібніше 0,005 мм). Власне глинами називають глинисті породи, що містять більше 30% глинистої речовини.
Для виробництва керамзиту найбільш придатні монтморіллонітовие і гідрослюдисті глини, що містять не більше 30% кварцу. Загальний вміст Si0 2 повинно бути не більше 70%, А1 2 0 3 - не менше 12% (бажано близько 20%), Fe 2 0 3 + FeO - до 10%, органічних домішок - 1-2%.
Придатність того чи иног?? глинистої сировини для виробництва керамзиту встановлюють спеціальним дослідженням його властивостей. Найважливіше з вимог до сировини - спучування при випаленні.
На розраховується підприємстві використовується слабовспучівающаяся глина (К в=2), для збільшення коефіцієнта спучування додається добавка (сульфідно-дріжджова брага) при якій К в=5.
Друга вимога до сировини (в значній мірі пов'язане з першим) - легкоплавкость. Температура випалу повинна бути не вище 1250 ° С, і при цьому перехід значної частини найбільш легких глинистих часток в розплав повинен забезпечити достатнє розм'якшення і в'язкість маси. Інакше утворюються при випаленні глини гази, що не утримувані масою, вільно вийдуть, чи не спучитися матеріал.
Третє з найважливіших вимог - необхідний інтервал спучування. Так називають різницю між гранично можливої ??температурою випалу і температурою початку спучування даної сировини. За температуру початку спучування приймають температуру, при якій вже виходить керамзит з щільністю гранули 0,95 м/см 3. Гранично можливої ??температурою випалу вважається температура початку оплавлення поверхні гранул. У нашому підприємстві використовується сировина з інтервалом спучування 40 ° С (гранично можлива температура випалу - 1200 ° С, а температура початку спучування даної сировини - 1160 ° С).
3. Технологічна частина
3.1 Обгрунтування прийнятої технології виробництва
Вибір способу переробки сировини визначається властивостями вихідної сировини, а якість заповнювача залежить від режиму термічної обробки, при якому створюються оптимальні умови спучування підготовлених серцевих гранул (зерен).
Розрізняють чотири основні технологічні схеми підготовки серцевих гранул, або чотири способи виробництва керамзиту: сухий, пластичний, порошково-пластичний і мокрий.
Найбільшого поширення набув пластичний спосіб. Пухке глиниста сировина за цим способом переробляється в зволоженому стані в вальцях, глиномішалку та інших агрегатах (як у виробництві цегли). Потім з пластичної глиняної маси на стрічкових шнекових пресах або дірчастих вальцях формуются сирцеві гранули у вигляді циліндрів, які при подальшому транспортуванні або при спеціальній обробці обливаються, округлюються.
Якість серцевих гранул в чому визначає якість готового керамзиту. Тому доцільна ретельна переробка глинистої сировини і формование щільних гранул однакового розміру. Виходячи з того що необхідна крупність керамзитового гравію для даного підприємства 30 мм, то гранули формуються розмірами по 6 мм (виходячи з коефіцієнта спучування даної сировини).
переробні установки вибирають залежно від фізико-механічних властивостей глин: їх вологості і дисперсності. Енерговитрати на переробку зростають з підвищенням дисперсності сировини і зменшенням його вологості. Зазвичай формувальна вологість глин знаходиться в межах 18 ... 28%.
Гранули з вологістю приблизно 20% можуть відразу направлятися в обертову піч або, що вигідніше, попередньо пі...
