ьної печі;
охолоджуючі пристрої;
ковшевой елеватор для передачі куль від робочої кліті до Гартівні пристрою;
збірники для готових куль;
електричні мостові крани вантажопідйомністю 10 тонн.
Для виробництва круглого прокату діаметром 5.5 - 12 мм по ГОСТ 3590-88 і періодичного профілю для армування залізобетонних конструкцій діаметром 6-12 мм по ГОСТ 5781-82 призначений дротяний блок, що включає:
чотири прокатних пристрої (два з горизонтальними валками і два з вертикальними);
пристрій для формування петлі для подальшого формування бухти;
пристрої та механізми для охолодження катанки після бухти;
конвеєр для транспортування.
В цілому, прокатне підприємство вже сьогодні в своєму розпорядженні устаткування для виробництва 300 тис. тонн сталі на рік, у тому числі 100 тис. тонн сортового прокату, 40 тис. тонн помольних куль на рік. Після введення в експлуатацію нових виробничих потужностей в 2006 році за планами розвитку підприємства виробництво сталі складе 1,1 млн. тонн сталі, 500 тис. тонн сортового прокату в рік, що виведе ТОО «Кастинг» в ряд основних металургійних підприємств Казахстану.
Активно розширюється виробництво і в допоміжних цехах підприємства: ковальському, модельному, ремонтно-механічному, ділянці нестандартного лиття (ремонтно-ливарному).
1.2 Технологія отримання куль в гвинтових калібрах
Для прокатки куль використовують стани поперечної і поперечно-гвинтової прокатки.
При отриманні куль безперервне формоутворення досягається прокаткою заготовки в кліті шаропрокатних стана між двома обертовими валками, на поверхні яких виконані гвинтові струмки (малюнок 1).
В результаті такої обробки довга циліндрична вихідна заготовка, рухаючись безперервно, деформується таким чином, що виходить ряд кульових профілів, з'єднаних між собою перемичками. В останньому витку калібрів реборди мають гострі кромки, щоб виріб відокремилося від заготовки.
Рисунок 1 - Гвинтові прокатка куль
При прокатці куль в початковий момент впровадження реборди валка в заготовку обжимаються метал витісняється тільки в радіальному напрямку. При цьому на ділянках бічній поверхні, прилеглих до торців заготовки, з'являються напливи металу. У міру зменшення діаметра обжимаються перемички настає осьовий точіння металу. При цьому заготовка може відходити від реборди валків. Для запобігання цього небажаного явища зміна ширини реборди валка має відповідати витяжці перемички деформируемой заготовки. У разі відставання металу від реборди калібру профіль заготовки оказивається недодеформірованним, або на її поверхні можуть виникнути заходи сонця. Таким чином, вимога прилягання в процесі прокатки деформируемой заготовки до реборді калібру є першим важливим умовою, що забезпечує нормальний процес формоутворення заготовки. Другим таким умовою є забезпечення сталості об'єму металу в калібрі. При нестачі металу в калібрі можлива поява утяжин і незаповнення профілю калібру, куди потім спрямовується метал, який витісняється з обжимаються перемички що, призводить до утворення заходу на поверхні виробу. Якщо обсяг металу, захоплений на початку калібру, буде більше обсягу, який може розташуватися наступних ділянках ка...
