технологічного процесу (Наприклад, взагалі буде усунута необхідність в насосі), конструкторським змінам, заміні матеріалу, з якого виготовлено обладнання. Для мінімізації дефектів потрібна висока кваліфікація ремонтників і операторів, а крім того, їх (а іноді і конструкторів) зацікавленість у реалізації поліпшень обладнання. Цей підхід дозволяє постійно піднімати якість техобслуговування, викорінюючи причини поломок, що і пояснює його позитивний вплив на ефективність виробництва.
Сутність даного підходу полягає в тому, щоб зібрати об'єктивну інформацію про стан обладнання та найбільш частих простоях і поломки, знайти і усунути їх глибинні причини та організувати роботу ремонтників і операторів устаткування так, щоб кількість простоїв постійно знижувалося, тобто запустити цикл безперервного вдосконалення. Таким чином, процес реформування поділяється на кілька стадій: первісну діагностику, трансформацію, вибір стратегії і закріплення нових методів роботи (рис. 14.2).
Задача першого етапу перетворень, етапу діагностики - виявити проблемні області . Мета діагностики - скласти повну картину склалася на підприємстві системи технічного обслуговування, зрозуміти її основні недоліки і оцінити масштаб майбутніх змін. Команда, яка проводить перетворення, збирає відомості про тому, простої якого устаткування найчастіше призводять до зупинки всього виробничого процесу, і визначає перші області прориву. В результаті у керівництва повинна з'явитися велика інформація: скільки простоює те чи інше обладнання, яка частина цього часу припадає на планові простої, а яка - на аварійні, які основні причини збоїв, скільки часу при планових простоях пішов на ремонтні роботи, а скільки, наприклад, на очікування запасних частин або ремонтної бригади. Провести аналіз інформації про простої, ремонтах і стан обладнання.
В
Малюнок 14.2 - Етапи формування організації підходу технічного обслуговування і ремонту, орієнтованого на мінімізацію дефектів
Потім настає стадія трансформації та вибору стратегії . Саме на ній провідна реформу команда, вже володіючи всією необхідною інформацією, вирішує завдання зниження кількості простоїв та удосконалення практики техобслуговування. У першу чергу аналізуються причини основних збоїв в роботі. Результатом цього ця є:
В§ Встановлення нових стандартів обслуговування
В§ Визначення глибинних причин втрат часу і способів усунення поломок устаткування
В§ Розробка програми планово-профілактичного обслуговування
В§ Скорочення обсягу невиконаних ремонтів
В§ Зміна процедур планування та визначення пріоритетів
Після того як обладнання починає працювати більш стабільно і прогнозовано, настає черга наступного етапу - формулювання стратегії техобслуговування для кожного типу обладнання.
Після того як обладнання починає працювати більш стабільно і прогнозовано, настає черга наступного етапу - формулювання стратегії техобслуговування для кожного типу обладнання. Провівши економічний аналіз зібраних даних, можна визначити оптимальний принцип обслуговування того чи іншого агрегату або вузла: скажімо, В«змінювати в разі поломокВ», В«міняти після певної кількості операцій В»і т.д.
Нарешті, щоб забезпечити постійне вдосконалення, потрібно провести заходи щодо закріпленню нових навичок у співробітників . Маються на увазі професійна підготовка Співробітників, семінари з навчання аналізу глибинних причин проблем, формування навичок спільної роботи операторів і ремонтників. Найважливіший фактор успіху перетворень - створення прозорої системи управління ефективністю діяльності, що дозволяє відстежувати результати і мотивувати співробітників.
Чи не варто недооцінювати важливість роботи з персоналом, адже перехід до нового принципом техобслуговування - це суттєвий культурний зсув. Від звичок реагує обслуговування позбутися нелегко. За що зазвичай цінують ремонтників? За вміння швидко запустити вийшло з ладу обладнання. Однак швидкий ремонт, який здається логічним у традиційній культурі, насправді лише закріплює і посилює причину простоїв: напевно наспіх виправлена ​​поломка проявиться знову. Крім того, в рамках традиційної культури самі робітники, як правило, не дбають про збереження обладнання, хоча відповідальне і акуратне ставлення операторів до своїх верстатів збільшує їх надійність і термін служби. Виховання такого ставлення - важке завдання, і вирішити її в відразу неможливо.
Передові у виробничому відношенні компанії розглядають технічне обслуговування не як центр витрат, а як стратегічно важливу область для значного підвищення ефективності виробництва. Інерція і опір змінам сильні, а результати проявляються не відразу, але, налагодивши стабільність виробничого процесу і знизивши витрати на техобслуговування, компанія може досягти значних результатів.
В
14.6 Політика технічного обслуговування
