обавками солей-стабілізаторів.
Підготовлене для стерилізації молоко попередньо нагрівають до 83 ± 2 о С і направляють в деаератор для видалення з молока не властивих запахів і присмаку. З деаератора молоко температурою 75 ± 2 о С подається в гомогенізатор, в якому гомогенізується при тиску 22,5 ± 2,5 МПа. Гомогенізоване молоко направляють на стерилізацію. Після стерилізації молоко охолоджують до 20 о С і направляють на розлив.
Харчова цінність молока після стерилізації в потоці (короткочасної) вище, ніж після стерилізації в тарі (тривалої).
При дотриманні режимів стерилізації молоко після обробки має присмак кип'ятіння і горіховий відтінок смаку, обумовлений утворенням сульфгідрильних груп, які є антиокислювачами і перешкоджають окисленню і прогорканию молочного жиру. Колір молока білий або злегка кремовий. За консистенцією стерилізоване молоко являє собою однорідну рідину без наявності пластівців білка. Допускається незначний відстій вершків, який розчиняється при струшуванні [5].
ультра високо стерилізація молока здійснюється шляхом непрямого нагрівання в установках поверхневого типу або шляхом прямого нагріву в Пароконтактні установках.
) Непрямий нагрів молока.
При непрямому нагріванні продукт і гріюча середу розділені теплопередающей стінкою. Гріючим агентом може бути пара або гаряча вода, що забезпечують нагрівання молока до 136 - 138 о С протягом 12 - 20 с. Підвищення температури стерилізації веде до утворення пригару на теплопередающей поверхні, зменшенню поживної цінності продукту і тому не рекомендується.
Непрямий нагрів при ультра високо обробці молока і молочних продуктів може здійснюватися в пластинчастих, трубчастих і роторних (скребкових) теплообмінниках.
При непрямому нагріванні виключаються проблеми, що виникають у зв'язку з високими вимогами до якості інжектіруемого пара. Цей процес більш простий, надійний, менш енергоємний, рекуперація тепла становить 70 - 90%.
Однак час роботи установок непрямого нагріву менше і більше залежить від якості вихідної сировини. Воно складає 6 - 12 год з проміжною мийкою.
Основна складність, яка виникає при використанні непрямих систем, особливо з пластинчастими теплообмінниками, полягає в прігарообразованіі в секціях попереднього нагрівання та стерилізації. Ці відкладення утворюються з сумішей, денатурованих при нагріванні білків і солей, і можуть знизити час безперервної роботи до 4 год і менше між мийками.
) Прямий нагрів молока.
При прямому нагріванні продукт і гріюча середу перебувають у прямому контакті, т е. змішуються. Нагрівання продукту здійснюється парою двома способами; або інжекцією пари в молоко, або введенням молока в пар. У першому випадку пар під великим тиском вводиться в молоко, нагріваючи його при цьому до 140 - 150 о С протягом часток секунди (уперізація). У другому випадку молоко інжектіруєтся в атмосферу пари у вигляді крапель, струменів або плівки (вакреація).
Якість продукту, стерилізованого шляхом прямого нагріву, багато в чому залежить від якості вводиться пара. Він повинен бути сухим, насиченим, без сторонніх домішок і запахів, отриманим з питної води в спеціальних парогенераторах ( кулінарний пар).
Основною перевагою прямого нагріву перед непрямим є практично миттєве нагрівання всієї маси продукту без теплопередающей поверхні, що дозволяє обробляти більш в'язкі продукти використовувати молоко нижчою термоустойчивости і працювати протягом більш тривалого часу без проміжної мийки (при сировину високої якості до 15 - 20 год).
У той же час прямій нагрів має ряд істотних недоліків: висока енергоємність і вартість, низький коефіцієнт рекуперації тепла (40 - 50%), підвищені вимоги до чистоти пара, що вводиться в продукт, і складність регулювання процесу видалення конденсату на стадії охолодження продукту в вакуум камері.
У процесі теплової обробки (пастеризація, стерилізація, згущення і сушіння) вуглеводи, ліпіди та амінокислоти молока і вершків піддаються глибоких змін з утворенням численних сполук, що володіють специфічними смаком і запахом. У процесі зберігання молочних продуктів зміни складових частин молока можуть тривати, а продукти розпаду при взаємодії між собою утворюють нові компоненти, що погіршують їх смак і запах.
Тривала витримка або висока температура обробки (від 130 до 150 ° С) можуть викликати появу в молоці (і вершках) більш різкого присмаку - присмаку перепастерізаціі, не зникає при зберіганні. До сполук, відповідальним за освіту присмаку перепастерізаціі, крім сульфогідрільниегрупи відносяться діацетил, лактони, метілкетони, мальтол, ванілін, бензальдегід і ацет...
